6H的治理、排除和技术攻关

 　　1．对症下药解决问题

　　(1)污染源的解决

　　污染源的治理主要有三个方向，一个方向是源头控制，另一个方向是对污染扩散的防护；三是污染物的收集、回收、再循环利用。天津奥梯斯的机械加工车间，每一台车、铣、钻床都加装了防护档板，防止加工的铁屑、油污外溅，车间地面洁净、无油、无尘。赛格三星的玻璃焙烧炉口加装档板以防止煤尘外喷，这些都属于防止源头污染扩散的防护工作；而加装污水处理、空气净化装置和各种堵漏工作则属于源头控制。

　　清扫是解决污染源的最常用办法，就是清扫也有很多方式，要根据设备实际，设计不同的清扫手段，如利用压缩空气清扫，为了避免粉尘搬家，可以更多采用工业吸尘器清扫；有的设备部位要通过擦拭来清扫，根据设备不同，擦拭的工具可以是棉布、棉纱、麂皮、软纸等；有的需要有机溶剂配合擦拭，有的不能用有机溶剂；有的需要用煤油清洗，有的需要用铜毛刷刷，有的需要用铜刮刀刮等。就是"清扫"，也要认真设计和研究。记住"天下之事，皆作于细"这个道理。

　　企业存在污染源的原因不外乎管理意识差，放任自流，对污染源视而不见，未当成什么问题；或者由于清扫困难、维持困难，干脆不管；再就是技术解决上存在一定困难，目前找不到恰当方法解决。

　　首先要明确污染对象和污染物，包括对其种类、形态、化学构成、危害严重度、产生量、原来的清扫方法和效果如何等。然后再研究对策，实施对策，评价效果，改善对策，维持改善状况。

　　污染物的处理思路主要为杜绝式、清除式和收集式。所谓杜绝式就是不使污染发生或者减少污染量；所谓清除式就是将已经发生的污染清除出受污染现场，让污染离开污染对象，然后对污染物进行处理；所谓收集式就是将污染物集中，回收、再循环、再利用。对应每一思路又有不同的具体方法。

　　(2)清扫困难源的解决

　　解决清扫困难源也有三个方向，一是控制源头，使这这些难以清扫的部位不被污染，如设备加装防护盖板等；二是设计开发专用的清扫工具，使难以清扫变成容易清扫，如使用长臂毛刷和特殊吸尘装置等等；三是污染物的导流、回收和再循环利用。

　　(3)故障源的解决

　　故障源的解决关键在于了解故障源形成的条件，通过某种手段控制、阻碍故障形成条件的产生或者发展。一旦故障发生，只能通过设备维修加以解决。

　　如因为润滑不良造成的故障，就应通过油质控制、防止润滑介质污染、加强润滑密度、严格执行润滑"五定"，甚至加装自动润滑、加油装置来解决；如果因为温度高、散热差引起的故障，就应加装冷风机或其它冷却介质来解决；如因为粉尘、铁屑污染引起的故障，就要通过防护、除尘方式来解决；如因环境湿度大造成的故障，就应通过环境干燥、加装吸湿装置加以解决；如因操作失误造成的故障，就应通过规范操作训练，采用纠错、防错程序加以解决；如因维修失误造成的故障，就应通过建立维修规范，培训和维修质量合格验收等方式加以解决；如因昆虫、飞鸟、小动物干扰造成的故障，就应通过良好的封闭、加装驱鸟、防鼠、防止小动物进入设备敏感区域的方式加以解决；如因设备自然劣化、老化造成的故障，就应注意对设备的监测，及时发现劣化倾向，制定解决方案；如因设备先天不足，存在设计、制造、原材料缺陷造成的故障，就应通过对设备的改造、再设计、再制造、主动维修技术加以解决；如因外部力量打击、冲击、碰撞造成的设备故障，就应通过对外力的阻止或者对设备加装防撞保护装置加以解决；如因雷电、静电等因素造成的设备故障，就应通过避雷、屏蔽等措施加以解决；如因紧固、连接部位松弛造成的故障，就应加强对紧固部位的检查和锁紧，甚至加装防止滑动、松动装置等方式加以解决；如因各种介质泄露造成的故障，就应通过采用强化密封、堵漏等方式加以解决；如因设备主要转动件对中、平衡变化引起的故障，就应通过定时试验、检查、调整加以解决。

　　总之，根据形成的条件和原因来实事求是的研究解决办法，问题没有办法多，认真思考总可以想出好办法。

　　(4)浪费源的解决

　　浪费源的解决也要从来源的"出处"下工夫。如人走灯不灭、空调不关、机器不停，要通过"开关"处的提示以及员工良好习惯的养成来解决；各种泄露引起的浪费，如漏水、漏气、漏汽、漏油、漏其它介质，要采取各种技术手段去做好防漏、堵漏工作，实在无法防漏，就做好泄露物的回收和循环，利用"集物循环槽"等等；加工废料、下脚料、辅助材料的浪费，一方面通过工艺和设计的改进节省原材料，另一方面可以在废材料的回收、还原、再利用方面下功夫；运输方面的浪费要通过流程设计、先进先出规则运用以及运筹思想的运用加以解决；无用劳动、无效工序、等待的浪费要通过IE、价值工程、价值流分析、JIT及愚巧法等方式，通过平整流程、设备合理布置和工艺流程再设计等方法解决；质量缺陷、产品重修引起的浪费要从质量问题的解决、QC方法的运用、设备的质量维修等方面来解决；库存的浪费、过量生产的浪费可以通过看板、后拉式生产管理、JIT等方式加以解决；管理环节、部门多、流程长、效率低的浪费通过组织结构扁平、窄细化，管理流程分析化简等方式解决；会议的浪费通过科学的会议管理和推进情景管理、现场管理等方式解决。

　　规范化的生产维护（TNPM）体系可以使设备的随机故障，不良品以及员工的素养缺陷都降低到可以接受的最低限度。管理者就可以大胆、游刃有余的采用准时生产的模式，消除过多生产的浪费。

　　让操作工处理设备故障，除了各种规范训练以外。还要对工具的摆放位置加以设计。越是使用频率高的工具越要做到"手边化"，以减少动作的浪费，除此之外，生产中需要的工、模、夹具设施的摆放位置和取用方式也要精心设计，以最大限度的减少无用劳动。

　　在TNPM的规范设计中，就要注意避免设备清洁-点检-保养-润滑及维修活动中任何多余、不产生附加值的工作环节。

　　为了减少各种浪费，有人提出"无化"工程。所谓的"无化"，对操作人员而言，要"无注视化、无走路化、无寻找化、无障碍化、无失误化"；对于设备，要"无空气化、无输送带化、无切削空气化、无冲压空气化、无搬运空气化、无储存空气化"；对于产品的品质，应该"无不良品化、无缺少标准化"；而对于工作流程则要"无等待化、无停止化、无瓶颈化"；对于加工材料、在制品、半成品，要争取"无螺丝化、无毛边化、无库存化"；对于操作人员的动作，要做到"无繁重化、无没用化、无缺乏规范化"。

　　还要避免任何形式的"无稳"和"无理"，所谓的"无稳"既"无规范"。无论是工作的中断，流程的卡壳，都源于规范的破坏。要让每个人，每一动作环节保持规范、遵循规则。所谓的"无理"，既无道理，无理由的劳动或负荷过重的劳动。为此，就要认真分析每一动作的合理性，然后加以规范。对于产生"无理"的环节，要从设备、工艺过程、操作过程上加以改造和优化，以减少这种"无理"。

　　(5)缺陷源的解决

　　ZD和QC活动就是针对这些缺陷源的，解决缺陷要从源头做起，从设备、工装、夹具、模具、材料以及加工工艺、热处理工艺、装配工艺的改善做起，同时也要从员工的技术、工艺行为规范着手。

　　如果由专门人员监视操纵设备，则应设计一套"使易于发生的突发质量问题不易发生"的操作、监视规范。当然，设计"一旦不合格品出现即刻停机"，"品质缺陷预先报警显示"等设施也十分必要。除了设备问题，产品设计频繁变更，图纸修改、工艺路线调整，试生产不当，工、模、装夹具不合适等因素，也会造成大量不合格品的出现。在这些相应环节也应不断规范，尽力将不合格品浪费压到最低限。

　　(6)事故危险源的解决

　　生产现场环境危险源的解决依赖对现场环境的分析，找出不合理的环境要素，通过重新布局、环境改造、再设计、改建、加装防护设施、现场定置化管理等方式解决；设备运行危险源要通过对设备设计加装防护、报警装置，通过强化对员工的安全防护、劳动保护和培训，或通过对设备工艺的再设计和改进来根本解决；人为操作危险源通过操作规范训练和严格管理，通过纠错、防错程序设计，通过可视化的作业提示来减少和避免。

　　海因利奇（Heinrich）曾经做过统计，330件工业意外，300件不会造成伤害，29件会引起轻微伤害，仅有一件会造成严重伤害，按照海因利奇安全法则，要想减少严重伤害事件，必须让那些轻微伤害和无伤害的意外事件同时减少。

　　为了避免一件严重的意外，海因里奇主张要努力减少引起轻度意外伤害和没有引起任何伤害的意外事件数。也就是说，只有把意外事件数减少，才可能消灭造成严重伤害的意外。

　　我们进一步把海因里奇的安全法则扩展到整个生产领域，可以得到下面的结论：只有尽力减少那些不造成废品的微小缺陷才能杜绝废品的产生；只有消除设备的任何潜在的、微小的潜在故障，才能使设备的功能故障、突发停机以及事故根本消除。

　　消除轻度意外的重要方式就是"小题大做"和"大惊小怪"。为此，企业创造了"警示报告"这种模式。所谓的"警示报告"，就是当员工发现任何产品质量、设备故障及安全防护隐患时，及时填写一个警示报告（也称惊吓报告），报告给现场管理者和主管。这一警示报告的作用如同放大镜或显微镜，把一些易于被忽视的问题揭示出来，引起警惕、采取措施，以防演变成重大的问题。这种警示报告的模式可依企业生产方式、管理方式不同而不同。