专业化生产和区域定置管理初探

韩文沃  许卫东

(广船国际顺德船厂)

　　摘要：随着公司造船业务不断扩大，本文就顺德船厂实施专业化生产和区域定置管理工作进行了初步探讨，对主要的实施办法作了相应的描述。

　　1引言

　　顺德船厂(以下简称顺船)是公司船舶分段制作中心，根据公司发展战略目标，分段需求量将逐步加大。如何均衡、有序、快速向公司造船提供优质分段，在现有制作场地不变的情况下，进一步提高生产效率，在优化生产机制上寻求新的突破，是摆在顺船面前急需解决的问题。

　　2现状分析

　　自2003年成立滚道流水线以来，船舶分段小合拢的储备量有所提高，质量技术水平也大幅提升，但受其它工序影响，滚道流水线不能真正"流”起来，工序的连续性和延续性不合拍，阻碍了生产计划的准确性和及时性。场地小，生产效率不高，管理流程不畅等制约了生产高效、均衡、有序的运作。如何充分利用现有资源并使其发挥最大的效益，在全局工作中贯彻和落实科学发展观，坚持用发展的办法来解决前进中的问题，将顺船建设成为公司船舶分段制作的重要基地和前沿阵地。因此，顺船通过初步探讨专业化生产、区域化定置管理模式，推动了其它工序的发展和提高。

　　3通过专业化生产和区域定置管理提高产品建造速度和质量产品质量

　　实行专业化生产可提高生产效率，提升产品质量，改善作业环境，减轻劳动强度，节约生产成本，加快生产速度；实行区域定置管理可进行实物量化，完善绩效考核，提高人均生产率，提升场地产出率，减少设备停台率，有利于设备维护保养。两者相互相成，作业时存在散、繁、慢的工作状态可得到有效控制，既可充分利用现有的资源，缓解生产场地不足，也是实现由粗放式管理向精细管理转变的有效途径，从而减少无效劳动，推动产品建造速度和质量的提高。

　　4实施专业化生产和区域定置管理的可行性

　　通过分析顺船现有人员状况、设备和工作场地情况，探讨实施专业化生产和区域定置管理的方法，并提出：转换生产机制、实现跨越性发展的目标。在2006年上半年，重点进行重建区域化、集约化的生产流程，推行流水线作业，重组冷加工下料流水线、拼板流水线、零部件流水线、外板片体流水线、上建壁板流水线、槽形壁流水线、分段流水线等七大区域化作业区，其中把分段流水线细分为上甲板作业区、机舱半立体作业区、上建作业区、傍板(舷侧)作业区等四大块。通过作业区域的细分，进行人员定编、设备定置；根据作业区域的大小、作业特点，按比例配备合理的人数和设备，兼顾不同类型的分段制作的连续性，促使下料加工、配送、拼板、区域装配、区域焊接、打磨执补等一系列工位有机的融为一体。

　　在冷加工流水线实行下料、加工、配送三位一体作业模式；在小合拢阶段主要推行产品重置分流，将零部件、外板、壁板三条生产线连为一体，实行"物流人不流”；在中合拢阶段推行产品定置分流，将4大作业区迸行二固一流(生产场地和生产设备固定，人员交叉循环)，实行"人流物不流”。使中、小合拢共同构成双循环流水作业模式，改变过去一些工作必须按时问段来轮流等待作业的局面，中、小合拢生产逐步实行专业化生产模式，进一步缩短生产周期，提高胎架面积产出率，推进产量、质量、周期、成本控制上新台阶。

　　5专业化生产和区域定置管理的主要做法

　　在专业化生产和区域定置管理改革工作中，顺船主要采取了以下几方面的措施。

　　5．1设立冷加工下料流水线，从源头抓分段物量的储备和需求

　　组建冷加工下料流水线，调整班组结构，将数控、高精、光电自动切割与半自动切割功能分类，板材与型材分离，冷加工与热加工分区，形成一套较完整的下料、加工流水作业区。将大板下料、型材下料、扁钢下料按切割长度来考核物量，以零缺陷来考评质量，同时提高了切割率，把过多的手工下料转换成数控下料，结束依赖手工下料划线的历史。通过数控集成能力的形成，源源不断地提供下料切割文件，满足下料作业区的生产需求，在节约材料、改善下料质量和提高生产效率方面也发挥了较大的优势。臼前零件下料工作效率比原来提高了0．3倍，数控下料切割速度原2．7t／人工时，现为5．2t／人丁时，比原来提高1．9倍，大大改善了零件配送不及时的现状。

　　5．2设立拼板流水线和槽壁流水线。推行高效焊接，加大埋弧自动焊作业面

　　在拼板流水线和槽壁流水线作业中，积极推行高效焊接，全面实行埋弧自动焊作业，扩大埋弧自动焊作业面。施行主船体与上建分批，厚薄板分离，平直板与有形板分区流水作业，全方位考虑焊接条件，用焊接长度来量化物量和控制焊接成本。从拼板草图入手，对拼板的标识和去向规范化，对12mm以下板材结合工厂实际情况优化坡口形式，对原先立对接、仰对接及C02坡口改为平对接埋弧焊焊接，对一些在中合拢上胎拼接的板材尽可能地放在平地焊接，改善中合拢装焊条件，工序前移；另一方面检测和优化工艺参数，合理调整焊接顺序，完善板幅吊运、反身、加强措施，尽可能地控制焊接变形，为流人下道工序创造有利条件。

　　5。3小合拢产品重置分流，建立三线一体的专业生产区域化管理

　　生产定置、人员定岗是区域管理的主要功能，在小合拢制作中，原来一锅端的做法严重影响生产进度和产品质量，零件多使装焊程序复杂化。通过分析小合拢的工件特点和组立顺序进行重置、分流，组建了零部件流水线、外板片体流水线及上建壁板流水线，将三条流水线有机地结为一体，形成小合拢专业化生产和区域化管理机制。由于区域化管理实现人员定岗，设备定置的管理体制，相对减少了各工序之间的无效劳动，同时也降低了设备损耗，提高了设备使用率；施工人员的操作工艺由复杂变得简单，众多的焊缝可使用C02自动角焊机，大面积的焊缝改为平面作业，质量得到有效控制，焊接成本降低。，一+内物流的配合性、动态性、集散性和均衡性得到有效运用，生产节拍有序、准时、准量、合格地配送到中合拢工段，自动化程度提高，基本实现"物流人不流”的高效连续的生产流程。未建立流水线作业前装焊生产效率为2．3t从工时，现流水作业区的装焊生产效率为5．2t／人工时，同比增长了2。3倍，小合拢的物量储备为中合拢的物量需求提供了有力的保障。

　　5，4设立分段流水线，工序前置，合理安排，提高中合拢生产场地利用率

　　小合拢物量的储备日益增多，而中合拢生产场地的利用率和周转率同样要加快，管理部门一方面认真策划，细化落实生产计划，跟踪检查，消除生产持续改进不统一、不协调、不规范的障碍；另一方面，根据分段的结构特点和重量二次划分上甲板分段、机舱半立体分段、舷侧分段、上建分段等四个分段作业区，形成二固一流作业；同时根据分段的难易程度调配施工队伍，各尽其能，通过良性竞争促使员工提高技能；从工艺技术文件的研讨方面来提高施工现场的合理性和可操作性，尽可能的减少立体交叉作业，将平直的立面、侧面片体工序前移到小合拢阶段装焊，从而有效地降低工人劳动强度，保障安全生产。各个流水线制作出来的部件、片体实现整体吊装，减少了中合拢的装焊工序，制作进度明显加快，生产场地的利用率和周转率明显提高。中合拢"人流物不流”与小合拢"物流人不流”共同构成双循环流水作业模式相互辉应，有序衔接。现每个分段的单位面积产出率139kg／m：是原66kg／m2的2．1倍，为船台分段的吊装需求创造了有利条件。

　　6各作业区形成专业化生产的优势

　　通过探讨实施专业化生产和区域定置管理生产模式，不但提升了各级管理人员、施工人员的综合素质，而且改变了旧观念，一些新思维、新思路及合理化建议不断涌现，为企业的和谐发展增添了动力。与之前相比，各作业区形成专业化生产的优势明显。

　　冷加工下料流水线，实现手工放样划线、切割向数控放样划线、切割方面转变，不但在节约材料、改善下料切割质量、提高劳动生产率等各个方面具有很大的优势，而且促进了数控资源与公司接轨，增强了公司的整体数控业务能力，年度完成下料加工物量近20000吨，完成率达131％。

　　拼板流水线和槽壁流水线，扩大了埋弧自动焊作业面，工序前移，改善中合拢装焊条件，将立面作业变为平面作业、高空作业变为平地作业、露天作业变为室内作业，既降低了焊接成本亦提高了焊接合格率，促进了中合拢产量和质量的提升。

　　小合拢三线一体的专业生产区域化管理，充分合理利用现有的场地，使小合拢零部件的储备量明显增加，增强了中合拢零件供应链作用，特别在分段壁板制作方面有着显著的优势，实现"物流人不流”的高效连续的生产流程。年度完成生产物量近26000吨，完成率达120％。

　　分段流水线，由于分段制作按区域细分，部分工序前置，大大改善了作业环境，减少了立体交叉作业，改变了以往的作业布局，使得封闭作业为敞开作业，朝天作业变为向下作业；同时减少了胎架修整和空置时间，中合拢"人流物不流”与小合拢"物流人不流”双循环的流水作业模式，进一步提高了中合拢生产场地利用率，缓解了顺船生产进度、质量精度方面的瓶颈，年度完成生产物量近27400吨，完成率达125％，创历史新高。

　　7结束语

　　顺船经过推进和优化生产运作机制，扩大实施区域化生产流程模式，探索区域定置管理初见成效。中合拢产量比去年同期增长14％，实现了专业化生产、区域定置管理预期目标。我们将继续深化探讨和完善生产机制，进一步提升专业化生产、区域定置管理水平，围绕公司发展战略，实现跨越性发展目标。