浅谈如何推进“6S”管理

　　天下大事，必做于细，天下难事，必做于易，一个企业要想快速稳健的发展，一套完善的管理制度势在必行；就好比一方肥沃的土壤，播什么种子结什么果实，日常工作的小差异会造成整体效果的大不同，在激烈的市场竞争中，一个企业欲求健康发展，打造强劲的竞争优势，精益化管理是必由之路，6S现场管理制度就此应运而生。

　　一、6S管理的解读：

　　"6S管理”实际是由日本企业的5S扩展而来，是现代企业行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率、保证质量、使工作环境整洁有序、预防为主、保证安全；通过6S管理，来规范行政和生产现场，培养员工的良好习惯，不断提升员工素养，确保产品安全，设备安全和人身安全，把"以人为本”的管理理念落到实处，6S管理即：

　　整理（SEIRI）：要与不要，一留一弃；整顿（SEITON）：科学布局，取用快捷；清扫（SEISO）：清除垃圾，美化环境；清洁（SEIKETSU）：清洁环境，贯彻到底；素养（SHITSUKE）：形成制度，养成习惯；安全（SECURITY）：安全操作，以人为本。

　　二、抓基础、定制度：

　　在6S管理启动准备阶段，认真组织学习6S管理相关资料，并组织人员到其他做的好的工厂进行学习。在公司内部成立6S小组从基础抓起，建立良好、有序的生产环境，并以此去影响员工的主管意识，养成一切按章办事，按运行规程办事，一丝不苟，做事做到位的好习惯，从而达到规范员工的行为、提升员工素养、保障产品质量、保障生产安全的目的。

　　6S管理的起始阶段，由主管领导牵头同6S管理小组一起，统一部署、统一行动，从软件上保证6S管理顺利进行，制定（6S管理实施计划甘特图）、（6S管理实施规范）、（6S管理检查表）、（6S管理培训要求）、（6S管理持续改善要求）以及（6S管理评比办法）等数十个6S管理体系文件，从6S"五定”标准建立、培训学习、检查评比、反馈改进、持续完善，全员参与保障规范文件的建立和完善，从体系和流程上确保了6S管理的顺利开展。同时，公司组织多次学习，宣传6S管理相关标准和要求的培训及活动，集中对班组以上的管理人员进行6S管理相关知识的培训，是他们了解6S管理能够过的基本含义，公司推行6S管理的母的、意义，推行的方法及步骤，使干部员工消除分歧，达成共识，通过培训和改变理念促进6S管理顺利进行。

　　整个6S管理工作有时间进度、运行标准、培训学习、检查评比、责任落实和持续改善，紧密衔接，一环扣一环。

　　三、合理计划进度、阶段实施、确保6S工作稳步推进：

　　针对6S管理，工厂不要盲目的去推进，而是要根据分厂实际情况找准方向，先建立标准模块，后复制推广，有计划、分阶段开展，具体主要分为四个阶段：

　　第一阶段：建立S标准模块，形成6检查标准化，为各部门量身打造最适合自身管理的6S标准。办公区以调度室模板，生产区以股份一车间为模板，分工序对车间各种物品制定6S管理标准，并明确区域、整理标准、整理频次、整顿人员，大到一台设备，小到一个垃圾桶、一扇窗户。全部分工到人，专人负责、专人管理。使6S管理贴近生产，融入生产。（本阶段只考核检查通报，不考核）

　　第二阶段：按标准模块复制推广完善，根据第一阶段建立的模块，中旬复制改良到整个工厂，并通过每天按标准条数检查、下发通报、整改、完善，逐步扎实推进。（本阶段通报纳入考核）

　　第三阶段：总结、兑现考核，摸索自成一套6S管理体系，也是分厂提升管理水平的阶段。

　　第四阶段：日常化管理、标准化实施，不搞一阵风，坚持推行6S，常抓不懈，让员工在6S管理的推行中养成良好的习惯，逐步实现6S管理中"素养”的要求。

　　四、转变思想观念、注重细节，提高质量管理意识；

　　在6S管理推行中，有部分人将"整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是："大扫除”。认为天天检查，真是小题大做。还认为"安全天天讲、"素养”慢慢来是不起作用，其实不然，有管理者把现场的碎膜、灰尘、污迹、物品放置零乱、螺丝松动等现象叫做现场"微缺陷”，即虽然目前未直接导致产品质量问题或者设备故障，但仍存在劣化现象的隐患之处，为什么？因为看似细小地方往往隐藏着大的安全隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，"两整和两清”不是"大扫除”，而是标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而未做的事情，解决了以前该发现而又未发现的问题，6个"S”个个都要小事着手，大事着眼，可谓"细微之处见真功夫”！

　　五、发动全员参与、考核鞭策、调动人员积极性：

　　各生产车间设兼职6S管理员，连同调度员共同参与到坟场6S管理工作中去，监督车间6S管理制度落实，参与分厂6S大排查，并按照检查情况进行综合排名，同时根据排名先后对各车间6S管理员、对应调度员进行考核，激励先进，鞭策落后，使全厂行动起来，齐抓共管。

　　六、进行制度创新、鼓励自查、新突破带动新发展：

　　在各分厂进行6S大排查的前提下，鼓励各车间自查自纠，规定在排查过程中，车间自查问题，排查中出现的，按一项不合格考核；对于车间检查无问题，排查中发现的，按两项不合格考核，这样可有效的促进车间自发进行6S自我管理。

　　七、阶段效果体现：

　　通过6S管理活动进行，各分厂经过前期加大对6S文化宣传培训力度，6S管理文化已经深入人心，经过整理、整顿、清扫、清洁，使各分厂实现了标示统一、物品分类、分区、定位存放，各区域是干净、整洁，人员操作规范，经过不断完善、改进现场管理，带动提升了安全、质量、环境、基础管理的整体水平。坚持长期需要让员工养成良好的习惯，真正做到6S管理中"素养”的标准，6S管理，只有起点没有终点，它是提升企业管理的基础，也是企业加强管理的突破口，更是企业打造"形象+效益”双形象工程的突破口。

　　作为一个食品企业来讲，6S管理的落实尤为重要，如果没有一套行之有效的现场生产管理方案，消费者对其生产的产品就会打上问号；我们吃的食品是在什么样的环境下，由什么样的机器生产、应用什么样的工艺、什么样的操作者完成的呢？可有了6S管理就能把我们统筹规划起来，形成制度与人天衣无缝衔接。

　　结语：通过以上分析，我们对6S管理，有了个初步的了解，在国内很多企业在精益生产和推行6S管理失败，主要原因是什么？我国大多数企业只强调执行力，不强调行动力，执行力是被动的，行动力是主动的，执行力靠监督、检查、惩罚；行动力靠沟通、奖励、认同；在做好6S管理中，需要持之以恒，不能流于形式，不仅要有执行力，更要有行动力，是需要一个整体，要动员大家参与其中，切实做到：我制定、我遵守、我改善、我参与、我行动。