6H的主要内容

　　1．污染源

　　污染源即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染。要鼓励员工去寻找、搜集这些污染源的信息。同时，激励员工自己动手，以合理化建议的形式对这些污染源进行治理。

　　（1）企业的第一污染源是来自设备运行和产品加工过程。加工出现的污染包括加工过程产生的加工碎屑、废料、料头；还包括排除的废水、废渣以及报废的化学介质；同时包括生产中产生的废气、废蒸汽等。这些污染可能会导致设备快速磨损、管道堵塞、化学腐蚀；还会造成环境破坏和对员工健康的伤害。

　　（2）另一重要的污染源来自自然环境，如露天设备受到沙尘、空气漂浮物、江河海水中的漂浮、悬浮颗粒、生物等污染。这些污染主要会导致设备的堵塞、快速磨损和泄露、润滑介质变质引起的润滑不良等。

　　2.清扫困难源

　　清扫困难源是指难以清扫的部位。

　　（1）空间狭窄：包括设备空隙没有人工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；

　　（2）污染频繁：连续污染，无法随时清扫，或清扫的劳动强度太大；

　　（3）危险部位：高空、高温、高气压、高水压、高电压、高放射以及设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。

　　另一方面，这些部分受到污染，影响设备正常运行、引起设备故障或者环境破坏又是需要解决的。

　　2．故障源

　　故障源是指造成故障的潜在因素。故障源头很多，主要为以下几项：

　　（1）设备固有故障源：指设备先天不足，设计缺陷（结构不合理，强度指标不合理、材料选用不当等）、制造质量缺陷（如加工精度、热处理质量、安装质量等问题）、原材料缺陷（材料夹渣、疵点、微裂纹）等。

　　（2）操作不当故障源：企业操作不当故障源主要指员工未按照操作规程操作，出现误动作，如达错位置、按错开关、左右上下混淆以及动作太大、太重、太轻、不准确等；另外一类误操作表现为编程失误、参数调整失误、指令失误等；第三类误操作属于掠夺性的使用设备，如设备负荷太大，超过设计标准，因过载、过容、过量、过速引起的设备损坏。

　　（3）维护不当故障源：主要指设备缺乏常规的清扫、点检、保养、润滑，如及时清除原料淤积、堵塞；及时清除废屑、灰尘；未能及时检查调整；未能按照润滑"五定"原则加脂给油等。

　　（4）维修不当故障源：因为缺乏维修工艺、规范或者维修工艺不合理引起的损坏维修、过维修；或者维修操作失误、未能执行维修大纲、维修工艺而造成的损坏维修，如造成零部件安装错位、紧固不当（太紧、过松）、滑丝、断裂、线头接反、短路、断路等；严重的维修不当是一些零件未能安装到位，出现结构缺件。

　　（5）自然劣化故障源：主要因为设备性能的自然劣化，如自然磨损、材料老化、硬化和时效变形、开裂、断裂等。

　　面向以上5类不同形式的故障源应该设计不同方式的根除或者解决办法。首先通过各种分析方法，逐步了解故障发生的规律和原因，然后采取合理、适当的措施加以避免。

　　3．浪费源

　　生产现场的浪费是多种多样的，广义的浪费源包括制造过多的浪费、存货的浪费、不合格品重修的浪、动作的浪费、加工过程的浪费、等待的浪费、搬运的浪费以及时间的浪费。

　　日文的"Muda"，主要是指"浪费"，除此之外，还泛指任何不会生产附加价值的事、物。在生产现场，有两种活动在进行："有附加值的"和"没有附加值的"。例如，当工人监视一台全自动化的设备运行，不管他多么专心的监视，都是"无附加值的"活动。还有一位维修工，走了十五分钟，才到达故障停机现场。而该机器的操作工，从停机、联络维修部门支持，到机器修好，一共等了四十五分钟，这个操作工在这四十五分钟，都做了"无附加值的"活动。维修工对设备的拆卸、修理和安装才算是"有附加值的"活动。

　　无附加价值的事物，表现在：

　　（1）制造过多的浪费

　　除了盲目生产，非订单式的计划，企业之所以会制造过多的产品或中间产品，主要是因为管理者担心设备会出故障、会生产出不良品或有其它意外发生。

　　在及时生产体系中，过多的生产是最严重的浪费，因为它导致原材料、人工、设施、利息、储存空间、搬运以及管理成本的浪费。

　　（2）存货的浪费

　　所有的成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加值的。相反，存货所占有的流动资产，存货需要的仓库、搬运、长时间存货造成变质、报废、在运输中的磕碰损坏、仓储、运输所占有的人工、设备（铲车、货车、堆高机），以及一旦遭受任何天灾（火灾、水灾）所造成的存货损失，都构成了浪费。

　　笔者曾在国内一间著名的家电企业考察，了解到其某一配件分公司生产的塑料和钣金配件，要用塑料薄膜包好，放入周转纸箱，然后存入仓库，再在适当的时候运到各类家电的装配分厂，仅周转纸箱，第年就需要补充30万元，还不计仓储、运输等其它形式的浪费。

　　除了存货本身造成的直接或间接的浪费，重要的是存货让管理者有了"安全感"，从而放松了对生产现场，尤其是设备维护保养和产品质量体系的持续改善。只有存货下降到一定水平，设备故障、精度劣化、操作与维修不规范以及工艺参数控制、不良品的缺陷才浮出水面，才会引起管理者的重视。否则，管理者就认为，一切危机可以由"存货"来解决。

　　（3）不合格品重修的浪费

　　不合格品，如果无重修的价值，则经常被丢掉，这种浪费是明显的。如果有重修价值，又要付出重修的工时，虽可挽回部分损失，但浪费仍不可避免。

　　在当代高速、自动化运行系统中，不合格品主要是因为机器、设备的突发故障或精度的劣化。有时不合格品反过来又会伤害昂贵的机器，产生连续故障。

　　（4）动作的浪费

　　所谓动作的浪费，即指无附加值的动作。在员工实施设备点检时，不合理地点检路线设计，既浪费时间，又无谓地消耗员工体力。员工对设备清扫、保养、润滑均应从动作的简化方面减少不产生附加值的浪费。一个设备现场的操作工，从发现故障隐患，到等待维修工来处理完，所需要的时间至少是自己处理时间的四倍。这也是实施全员参与生产维修的意义所在。

　　（5）加工的浪费

　　加工的浪费主要指无意义的加工环节，不产生附加值的加工环节。例如一家空调机公司，因为其塑料件与主机装配部分位于不同的车间生产，为避免塑料在搬运过程中的碰损坏，先要将塑料件用薄膜包装，装入周转箱，然后运到总装车间上生产线，在上线之前要打开包装箱，从塑料薄膜里取出需要的塑料件。无论是塑料件的包装还是拆包，都属于加工的浪费。在企业里，常用的工具、配件不在现场，员工经常反复到库房领取，也造成不少时间上的浪费。

　　（6）等待的浪费

　　操作者双手停滞不动，就是等待的浪费。生产线不平衡、缺料、设备故障、维修时工具不合适、电源不匹配、等待备件、生产线的停水、停电、停汽、停气、等待上道工序、等待质量检查……所有这些等待都是一种浪费。TNPM的规范，要把减少和避免等待浪费作为自己的目标之一。

　　（7）搬运的浪费

　　搬运的浪费是显而易见的，因为它不生产任何附加价值。然而，它几乎伴随着所有工厂的运营活动中。之所以有那么多的搬运，是因为物流的分离，生产线的分离或离岛作业。还有一些企业沉迷于上上下下起伏宕荡的输送带。这些输送带增加了搬运的浪费，消耗能源、大量轴承和润滑油脂，磨损了设备。不少输送带还不断地搬运着空气。更换设备上的工装、模具、刀具、夹具，由于缺乏优化的定置和规范化的程序，浪费了大量时间，也不断地产生着浪费。更换同一件模具，有的企业从模具搬运到生产现场，到安装、对中、调整、紧固需要两天时间，在另外一家企业因为模具就在现场，加上设计了辅助的安装、对中、调整工具，仅需要两个小时就完成，这就是差异。

　　（8）时间的浪费

　　时间的浪费无所不在。除了等待的浪费，还有生产线上设备的空转、频繁的短暂停机。在企业里，也许低效率会议所造成的浪费更突出。一个著名公司的部门经理告诉笔者，他工资的80％是开会挣得的。有人常常接到同一时刻召开的三个会议的通知，一个工厂的副厂长告诉笔者，他最多一天接到7个会议通知。可见会议已成为企业时间浪费之首。难怪不少企业提出"会议时间减半"的口号。可见，从"会议"中挖掘时间浪费颇有潜力。

　　对于生产设备现场而言，我们主要关注以下内容：

　　（1）第一类浪费是"开关"方面的浪费，如人走灯还亮，机器仍空转，气泵仍开动，冷气、热风、风扇仍开启等方面的能源浪费。

　　（2）第二类是"漏"，包括漏水、漏油、漏电、漏汽、漏介质和漏气，油箱滴漏既是能源又是材料的浪费。

　　（3）第三类浪费是材料的浪费，包括产品原料、加工用的辅助材料包括包装材料、搬运材料、催化材料、还原材料等。

　　（4）第四类的浪费是无用劳动、无效工序、无效活动方面的浪费。如工序设计不合理、无用动作过多，甚至工序安排出现不平衡，中间停工待料、待机、待工艺切换、待指令、待检维修人员时间过长。无效活动还包括无效的会议、无效的表格和报告等等，此类浪费往往会渗透到工作的各个领域。时间、人工的浪费可节约的空间十分广阔。

　　4．缺陷源

　　6S活动还可能发现产品缺陷源，即影响产品质量的生产或加工环节。表现形式为：

　　（1）精度劣化引起的质量缺陷：设备精度劣化但还未彻底丧失，引起产品持续不良或者断续不良，需要返修或者造成报废。

　　（2）工艺切换、工装夹具、治具、模具切换、加工工艺与参数调整不当引起的质量缺陷。

　　（3）误操作、误动作引起的质量缺陷；

　　（4）设备故障过程中引起的质量缺陷：如化学反应中间的设备故障、加工过程的突然停机、设备零件的脱落引起的加工不良等；

　　（5）原材料缺陷引起的缺陷：如原材料不符合标准、不均匀，有变形、变质现象等。

　　6.危险源

　　危险源即潜在的事故发生源。主要包括：

　　（1）生产现场环境危险源：如厂房设备布局、走火通道设计、电气线路分布设计、上下楼梯结构、生产热源通道及出口、产品运输传输设计、天车安全系统、电梯安全系统、锅炉安全系统、水道设计等不合理造成的危险隐患；

　　（2）设备运行危险源：包括设备传动链条、皮带、齿轮的外部保护不当；加工中产品可能出现的飞出、飞溅、错位；加工设备中工具、辅具、模具、夹具的松动飞出、错位造成伤害；设备泄露引起的有毒气体溢出；强烈的设备噪音、光辐射、核辐射；设备的负压、冲击；设备的高温度、高压力、高电位、高电磁泄露造成的伤害等。

　　（3）人为操作危险源：由于人运用工具或者设备操作不当如碰撞、打击、掉落、刺出造成的操作者本人或他人的人身伤害。

　　总之，一切可能引起人身伤害、环境破坏以及企业财产损失的隐患均属于危险源。危险隐患并不一定是即时发生的危险，发生的概率也许不一定很大，但事件发生的后果往往是严重的。