设备综合效率和设备完全有效生产率

   

    在实际工作中，对设备的时间利用、性能发挥和产品质量情况往往也应该统一起来进行分析，即设备的利用，应从时间利用、能力利用、产品合格率三方面综合考虑，目前国际上通信的做法是采用设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）两个指标来全面衡量设备的效率发挥情况。

 

    OEE(overall equipment effectiveness),即设备综合效率，也有资料表示为总体设备效率。其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产值的比值。

 

     从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间（价值开动时间）占总可用生产时间（负荷时间）的比例。也就是说，OEE不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与与关注设备的思想。

 

    OEE指标考核的核心思想：一条生产线的实际可用时间只占计划运行时间的一部分，其中可能只发挥了设备部分的性能，而且可能只有部分产品是合格品。有此可见，由于OEE注意到了设备最终的产品品质环节，从考核方法上要比目前国内企业广泛使用的设备完好率、设备利用率等指标科学得多。

 

     TEEP（total effective equipment of pruduction或者total effective equipment of performance),即完全有效生产率，也有资料表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备生产效率。

 

    OEE本身也经历了一个逐渐发展完善的过程。日本企业最早把提高设备综合效率作为TPM管理的主要目标，也是从关注设备时间利用情况，到关注性能发挥情况，再到关注产品品质情况。目前，贯标的质量体系也把OEE作为持续改进的有效技术措施之一。在设定的计算公式中，由时间开动率、性能开动率和合格品率来反映影响OEE的停机损失、速度损失和废次品损失，使各类损失定量化，并可及时用量化的数据来描述改善的效果。由于需要采集的数据涉及生产过程的众多部门，我国的各行业企业中上没有普遍采用OEE指标。

 

    按照国际统一的标准，一个世界级的制造业，其OEE指标应大于85%，TEEP指标应大于75%。从目前国内企业不完全统计资料来看，尽管不同行业的OEE和TEEP指标差别较大，但总体来说，仍处于较低水平：OEE约在70%左右，TEEP约在60%左右。