在“7s”管理中如何开展设备管理

　　[摘要]本文从设备管理在“7S”管理中的重要性出发，重点对“7S”管理中如何开展设备管理进行阐述。 

　　一、设备管理在“7S”管理中的重要性 

　　企业最本质、最重要、最基础的工作在工作现场，是对把蓝图变成产品的设备和员工的工作。板石矿业公司提出通过推行“7S”管理——整理、整顿、清洁、清扫、安全、节约和素养，逐步深化现场管理，改善工作环境，提高工作效率，提高员工素质，确保安全生产，正是基于此。从现场管理讲，设备可同时列为“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”（以下简称“6源”），因此做好“7S”管理，设备管理是一个重要方面。 

　　二、在“7S”管理中如何开展设备管理 

　　在“7S”管理中，开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高员工素质，以及建立考核体制方面开展工作。 

　　第一，规范设备工作环境。 

　　根据设备特点和使用要求，建立和配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、清洁度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。通过果断的处理，将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率，并把留下有用的东西加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置摆放，做到规范化、色彩标记化和定置化。 

　　第二，查找和设备有关的“6源”，并采取相应的措施。 

　　1、查污染源。指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等。更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制，采取防护措施等办法加以解决。 

　　2、查清扫困难源。指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。我们可以通过控制源头（采取措施，使其不被污染）或设计开发专门的清扫工具解决清扫困难源。 

　　3、查危险源。危险源是指和设备有关的安全事故发生源。由于设备向大型化、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。 

　　4、查浪费源。指和设备相关的各种能源浪费。第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气以及各种生产用介质等的泄漏（这些泄漏也可污染环境）；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工养成良好习惯。 

　　5、查故障源。指设备自身故障。要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间。如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。 

　　6、查缺陷源。指现有设备不能满足产品质量要求的方面。围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的生产或加工环节，并通过对现有的设备技术改造和更新来实现。 

　　通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降低和预防“6源”。 

　　第三，编制完善的现场工作规范，规范设备各项管理制度。 

　　1、规范设备现场工作规范。在日常使用中做到正确操作、合理使用、精心维护，及时发生设备存在问题，以采取相应的措施，使设备经常处于完好状态，必须有一套和设备实际情况相适应的工作规范。 

　　在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、检修班组、一线生产技术骨干选典型机台、典型管理过程进行攻关，调查研究，摸清规律，进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选班、选路“，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定科学合理的规范。如果在保养检查中发现异常，操作人员自己不能处理时，要通过一定的反馈途径，将保养中发现的故障隐患及时报告到下一环节，直到把异常状况处理完毕为止。并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备有规范，各个环节有规范。设备工作规范做到文件化和可操作化，最好用视板、图解方式加以宣传和提示。 

　　其中： 

　　（1）选人：落实责任，明确生产现场每台设备（包括动力管线）的责任人，包括操作工、点检员、维修班组的责任，做到现场台台设备有人管； 

　　（2）选点：在设备上确定需要关注的项目（点），即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点； 

　　（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施； 

　　（4）选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查； 

　　（5）选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准； 

　　（6）选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料； 

　　（7）选班：确定负责的班次。如多班运行的生产现场（如压风站等），白班工人精力充沛，中班尚可，夜班工人无论精力还现场光线均差。因此，应把现场设备上的操作点按照各个班次的实际情况进行不均匀分配，一般白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少。 

　　（8）选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近到远等策略，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。 

　　规范设备管理各项工作设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。因此，在设备管理工作中，除做到设备管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。努力做到像ISO标准化控制文件一样，使设备一生管理的全过程中，各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。消除“做事随意、没有规矩；有了规矩，弄虚作假，不守规矩；以及遵守规矩，却总是做不到位”的现象。避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思想”的情况，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。 

　　第四，提高职工素质 

　　这里讲提高员工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。在职工的思想意识首先要破除“操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作”的习惯，操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状态。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。 

　　进行人员培训，特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训。使每个设备操作者真正达到“三好四会”（三好——管好、用好、修好；四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 

　　第五，对设备管理工作进行量化考核和持续改进 

　　要保证在“7S”管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境，设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并要将开展“7S”前后产生的效益对比统计出来，并制定各个阶段更高的目标，做到持续改进。要让企业经营者和员工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展7S管理，为我要开展7S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象，统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动心情绪等进行。设备进行考核统计指标主要有——规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、维修费用和设备有关的废品率等。