OEE管理的实践意义和配套改善机制的建立

　　作者：宋学强

　　对于今天企业内的生产管理和设备管理人员而言，OEE已经不是一个陌生的词汇，越来越多的企业开始采用OEE管理来进行设备系统的效率评估和改善提升。应该说多数企业的OEE管理实施都为企业的经营改善和管理提升带来了帮助，但是在实践过程中，我们也痛心的看到，一些企业在实施OEE管理过程中陷入了误区，不仅没有起到预期的效果，还加重了员工的工作负担，数据统计、责任归咎等影响了正常生产运营工作的开展。

　　现在我们就来谈一谈OEE的实践意义及其配套改善机制的建立，本文主要分为四个部分。第一部分我们首先探讨一下什么才是OEE应有的实践意义，第二部分谈一谈企业在推进OEE管理实施过程中的常见误区，第三部分分析一下企业如何结合OEE管理建立配套的改善机制，第四部分总结了OEE管理实践中面临的非设备因素的处理方法。

　　一、OEE的实践意义

　　提到OEE，大家首先都会想到85%这个世界级理想水平的运营效率，这是一个美丽的目标，也是企业管理者喜欢提到的数字。管理者重视OEE数据是好事，但是在我们实际的OEE落地过程中，如果只盯着数据，就会使得本该作为改善工具的OEE产生扭曲，不仅会增大管理成本，也会失去或降低OEE管理对于企业改善的辅助作用。

　　在一些企业内，管理者只重视OEE计算的数据结果，对于数据的统计计算方式、基础数据的来源却不闻不问，只把数据指标的提升作为硬性要求，甚至把OEE作为员工考核的主要指标，直接挂钩员工的经济收入。正所谓上有政策、下有对策，如果只盯着数据结果而不盯着问题，员工就会从数据统计和处理上下功夫，而不是集中精力去解决问题，比如大家会对基础数据做出过滤，剔除那些可能会追究到个人责任的信息、各部门各岗位人员为了OEE损失归属而争执甚至产生隔阂、质检员受到生产人员的巨大压力而放松对于质量的控制、一些设备被过度使用，而不充分考虑到设备的实际状态和寿命周期成本等等。在这些情况下，我们不但没有借助OEE管理提升企业的管理水平，反而为企业的管理提升埋下了隐患和障碍。

　　从各类型企业实践OEE管理的经验和反思来看，OEE管理的实践意义在于对设备系统和整体生产运营系统进行持续的损失分析和改善，透过问题看问题，识别改善空间，与企业的持续改善机制相契合，促进企业经营水平的持续提升。

　　二、OEE管理实施过程中的常见误区

　　在企业实施OEE管理的过程中，我们会面临以下五种典型的误区，这些都需要我们保持识别问题和解决问题的理念，并以正确的态度来予以解决。

　　误区一：

　　由于初期基于落后水平的OEE各类指标的定义和设定，在改善提升过程中出现了实际产出超出理想产能的情况。

　　应对思路：

　　当现状已经超过目标，我们把它叫做"焦点改善"，以此来论证目标的合理性或者说设定并追求更高的目标，我们要在优异成绩的基础上继续寻找改善空间，而不应该自满于现有数据的华丽。

　　误区二：

　　企业经营者关注的是盈利、客户满意度、提高效率、降低成本等综合性的指标。而这些综合性的指标会对OEE数据产生较大的影响，比如，生产批量标准化的产品会大大提高设备的运行效率，但是如果企业要导入精益生产，实施多品种小批量的生产策略，那么就会增加对于产品切换设备调整初始化的调整时间，会对OEE的计算结果造成较大的影响。

　　应对思路：

　　OEE是一种以设备为主体，从生产角度出发的衡量指标，但是在市场化导向的今天，企业生产策略的安排必须服从于快速变化的市场和客户需求。为此，在多品种小批量的生产策略下，聚焦点应该在于提高快速进行产品切换的能力，管理者要建立配套的激励和引导机制并为员工提供相应的培训（如SMED），员工要理解公司的初衷，提升自身的技术能力来帮助企业成功的实现生产策略。

　　误区三：

　　有时候，现场员工发现了设备存在的故障隐患，但是知道在一定时间内不会影响设备效率，于是倾向于放任其发展，从而隐患越来越大，直到大的设备故障或损失出现。

　　应对思路：

　　在出现这种问题时，现场员工要及时的通知设备管理和维修人员，大家到现场根据实际情况对于故障隐患作出判断，如果问题或潜在的后果不严重，可以先保障生产，采用机会维修的策略，如果问题或者潜在的后果很严重，那就要果断叫停生产，及时进行故障排查和处理。

　　误区四：

　　在设备出现故障或事故后，维修时经常会遇到备件供应不及时、维修人员到位不及时、维修人员因水平和经验判断失误而造成维修时间过长的情形。但是我们从OEE的数据结果上看到的多数只是因故障造成了时间损失多少，而将维修过程中所产生的问题予以掩盖。

　　应对思路：

　　OEE管理的实践意义是发现问题并解决问题，我们需要如实的统计第一手时间数据，反映真实的现场问题，而不是放大一个问题掩盖其他的问题，将所有的时间都计入设备故障上，从而失去了企业整体改善提升的机会。

　　误区五：

　　为了体现生产的精细化和数据化管理程度，管理者要求对于所有的设备包括辅助设备都要计算其OEE水平，有些企业管理者还要求计算工厂全流程的OEE水平。

　　应对思路：

　　对于一些利用率较低但是必不可少的辅助设备和工具，不适合采用OEE的计算方法，采用可动率的指标计算比较合适，比如说叉车、计量工具等。工厂全流程的OEE计算可以根据企业的实际需要进行。由于产线或工序较多，工厂全流程的OEE数据会有较大波动，计算全流程的OEE指标更要明确定位其目的是主要问题的识别和解决，而不是用来作为考核指标。

　　三、结合OEE管理配套改善机制的建立

　　无论企业实施何种管理体系，都需要形成系统性的闭环管理-PDCA持续改善机制，策划、执行、检查评估和改善提升中的任何一个环节都必不可少。改善永无止境，只要你肯去用心研究和观察，通过现场观察、通过数据分析，你总会发现有很多可以改进的地方，而OEE就是一种很好的辅助改善工具。

　　OEE作为一种通过精确的数据量化衡量设备管理的工具，通过识别各类问题对于时间的占用，对于效率和产品质量的影响，从而帮助我们发现问题、识别改善空间、解决问题并建立预防措施，这些都是与各类持续改善机制相契合之处。

　　企业可参照如下的步骤建立结合OEE管理的持续改善机制：

　　1、制订科学规范的设备管理制度

　　2、合理科学的管理组织结构

　　3、建立良好的OEE基础数据收集模式

　　4、对原始数据进行整理、统计、计算

　　5、分析和量化损失

　　6、消除损失

　　7、衡量改进成果

　　8、实现持续改进

　　四、非设备因素的评估和处理方法

　　影响设备效率的不仅包括设备自身存在的问题，也包括与设备无关的外部因素，这和企业拥有的硬件基础和经营管理水平有关。非设备因素是指那些不属于计划停机时间，与设备自身性能和表现无关的外部性因素，比如动力设施事故、工业用水和气体供给故障、停工待料、计划失误、临时插单、工艺下达错误、现场各类事故对于人员的突然占用等突发性事件。虽然这些外部因素和设备本身的性能无关，但是因为这些异常因素的存在，设备在计划时间内和日历时间内的产出都同样会受到较大的损失。为了更加客观的反映和衡量企业的设备效率，我们可以引入TEEP的概念和计算方法。

　　TEEP（TotalEffectiveEquipmentPerformance），即完全有效生产率，是把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备效率的计算指标，TEEP的计算方法如下：

　　TEEP＝设备利用率×OEE

　　其中：设备利用率＝（日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间）/日历工作时间

　　当然，在企业工作实践中，我们对非设备因素造成的设备效率的损失还是可以通过及时灵活的调整来应对和弥补的。例如，如果突然出现了停电停水等事故，企业就要迅速安排产线的计划调整，如把设备定修和保养工作提前、提前实施设备改造计划、员工安排轮休或者安排其他工作等，从而从一个大的周期来看，不会对设备的总体效率和企业的经营计划进度造成较大的影响。在生产旺季，政府会分时段对企业的高峰用电作出峰值限制，这时候企业就要通过对功率较大的设备作出合理的计划安排，尽量避免或减少限电对于生产计划进度的影响。有一些工业欠发达地区的工业配套基础较差，企业的供水、供电、供气等基础供应非常不稳定，这时候企业就要及时的评估损失和建设成本，自建发电设施等作为应对之策。

　　五、总结

　　每个企业的OEE管理实施都要具体结合自身的特点进行，不必过于计较是否符合规范，重要的是要自己和自己对比，每个月每个季度下来是否真正有所进步，识别出来的问题是否得到有效解决。实施OEE管理要把眼光盯在发现问题、识别改善空间、解决问题和预防措施的建立上，与企业的持续改善机制相契合，才会真正的对企业的管理提升起到推动作用。

　　（本文为作者结合11月7日QQ群TnPM在线（23506813）OEE主题讨论整理而成）