TnPM由入门到精通：关于OEE的思考与实践

OEE，即设备综合效率，是反映企业设备效率高低的综合性指标，在很多行业被视为TnPM设备管理推进的重要指针。

TnPM设备管理体系的四个全，其中一个全就是全效率，指的就是追求设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）的最大化。

从本质上讲，OEE就是在负荷时间内（即从日历时间中扣除计划停机时间和非设备因素停机时间后的时间），实际的合格品产量与理论最大产量的比值。该值国际上通常用85％来表征设备管理水平的效果。

从分析的角度看，OEE是时间开动率、性能开动率和合格品率三者的乘积，OEE的高低综合反映了设备或生产线在时间停机方面、性能发挥方面以及产品质量方面的实际水平。OEE要达到85％的话意味着时间开动率应在90％以上，性能开动率要在95％以上，合格品率要在99％以上。

很多企业在应用OEE时存在着明显的误区，集中体现在不是用于分析问题而是用于考核；二是总想一刀切，不管各车间适用不适用，都套用OEE来统计；三是基础性工作做的太少，针对OEE计算时时间分类、改善分析方法等等，明显不足。

在应用OEE时，首先要解决的是单机与生产线计算的核定标准问题，单机相对简单，但生产线则存在着瓶颈工序，在计算OEE三个率时都需要事先界定好；另外一个问题是多品种规格的问题，因为每个产品规格其理论加工周期是不一样的，需要我们针对这个问题有所考虑，尽可能便于统计又符合实际情况。

设备故障的定义是丧失既定的机能。从设备故障分类讲，故障分为突发性故障和劣化型故障，突发性故障影响设备的正常使用，导致非计划停机，这时影响的是OEE中的时间开动率。而劣化型故障分为两类，一类是影响设备的性能，表现为实际加工时间远大于理论加工时间，导致设备的性能开动率不足（影响OEE的性能开动率）；另外一类则是影响设备的加工精度，导致产品不良或缺陷产生，这时，则影响的是OEE的合格品率。

因此，我觉得导入OEE指标本身，应该从三个率的提升着手，不断强化设备管理的核心价值，这也反映了推进TnPM设备管理的三个阶段。

第一个阶段

解决好大家都关心的设备停机情况，即如何使时间开动率最大化。其本质是停机管理和故障管理，需要我们建立故障统计和分析机制，跟踪设备停机的情况，最大化地消除设备故障停机和小停机。预防维修机制要到位，必要时导入状态监测手段，识别和跟踪设备的劣化趋势。除此之外，在换规格切换时，导入快速换牌方法（SMED），尽可能减少品种切换的时间与瓶颈；

第二个阶段

如何确保设备性能问题，即如何使性能开动率最大化。需要针对设备性能劣化做分析，积极开展全员自主维护，以及针对设备瓶颈和设计缺陷积极改进，努力实现主动维修（CM）和逢修必改机制；控制好设备劣化的影响因素，积极导入设备健康管理理念；

第三个阶段

如何减少设备劣化对产品质量的影响，积极探讨和应用TQMain（全面质量维修）的理念与方法，识别设备关键部位与产品质量缺陷之间的关系，监控部位劣化的发展趋势与偏差情况，在达到上下限之前就采取措施及时处理，就可以有效降低产品不良情况出现。

上述思路和措施，都是TnPM在推进各模块时的重点工作，其效果当然对设备综合效率（OEE）的提升起到了积极地促进作用。

作者信息

徐保强

广州大学副教授

广东省机械工程学会维修工程分会副秘书长

学府咨询（国际）集团有限公司特级顾问

专注于设备人机系统精细化管理、流程工业检维修模式设计、设备管理评价指标设计，企业设备综合效率（OEE）损失分析、CMMS/EAM软件系统实施规划，具有多年国内外大型企业TnPM推进现场实施指导和设备OEE与生产损失、规范化设备维修（SOON）管理等课程培训经验，指导过近百家企业的现场和设备管理提升。

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