【设备维修管理篇】什么是RCM?

RCM，也称为“以可靠性为中心的维护”最早于1978年在美国商务航空工业用于一个特定的决策过程，在改进设备安全性、可靠性以及维护的费用有效性方面取得了特别的效果。

RCM系统的逻辑过程是这样的：首先定义设备动作，然后定义设备功能，再就是定义功能故障，识别故障模式，即故障的表现形式，然后识别故障影响（故障后果按照轻重缓急划分为隐蔽、安全、环境、运行以及非运行的五种类型），然后按照RCM的逻辑框图来确定任务，包括不同维修模式的决策。

这一体系在80年代不断被别的工业领域学习和应用。与此同时，RCM分为两个方向发展，一个是紧密遵循原有RCM的路线，只是增加一些描述关键设备的特点（如环境集成和风险量化），目前运行的RCM是按照标准SAE标准JA1011执行的。另外一个方向是希望降低RCM推进的时间和工作量，省略一些流程和评价过程的简化的RCM。JOHN MOUBRAY对这种简化的RCM，其效果和严谨性提出了质疑。

RCM推进若干年，与原来NOWLAN 与 HEAP提出的初始状态比较，发生了不少变化。因为不同的工业领域与不同的客户要求都有所不同。现在越来越多企业将维护工作外包，这对RCM推进也有所影响。因为在外包中，客户和承包者的参与和承诺是不同的。组织在推进RCM体系时会遇到很多障碍。例如1997年瑞典一家电厂与起维修承包商共同推进RCM,遇到很多影响推进的障碍，他们研究出相应的解决方案，促进这项工作的开展。

不少专家认为，成功RCM的实施依赖于其推进过程。RCM的实质就是为了提升系统绩效，而对系统采取的行动决策。虽然RCM已经成为广泛应用于工业领域的维修管理工具，但在组织推进之中，仍然有很多值得研究之处。某水电站的RCM案例表明，提升所有员工的认识、承诺，高层领导的支持，组织有效的沟通都成为能否顺利推进的前提。

在南非的电力系统，RCM在技术短缺的环境下得到应用。需要分析的设备是分散的，而技术是集中的。集中进行RCM分析研究所得到的结果向下分散的应用下去。由有经验的员工将技能传递给新员工。通过这种传递方式，使得RCM在南非电力系统得到推进。

西班牙的阿方索桑切斯提出RCM发展进程的主体框架,他认为RCM是管理的诉求。当企业需要专门化的维修资源时，对应着企业内部的纠正性维修；当对改善利用率有进一步需求时，相应的外部纠正性维修随之导入；当企业追求更高的质量标准和投资效益时，预防维修成为主流；当企业关注关键点的安全性，预知维修应运而生；当企业进一步希望过程与数据的统一化，流程与装置优化时，以可靠性为中心的维修RCM则发挥其独特的优势。

SKF公司建立了适合本公司的RCM，称之为SRCM，其主要流程为：

收集数据——建立核心团队——过程调查——关键性分析——任务选择——评价——工作计划生成——项目终结——报告——财务报告——发布项目结果。

巴西伯那多佛理德曼介绍通过MCC工具网推进RCM，其基本程序为：

分类——部件——功能——功能故障——故障模式——故障原因——故障影响——工作任务模式。

乌拉圭铜矿应用RCM（II），18个月，共培训600人，313天的培训课程，建立80多个分析小组，4100个分析会议，1500个分析结论，内部费用300万美元，外部费用150万美元。这项工作的预估结果为：每年回报1350万美元。

还有一些欧洲的公司还将TPM、RBI和RCM的推进组合起来进行。经过培训后的团队，制订了如下的RCM步骤：

1）定义风险矩阵（FMECA）；

2）功能分析；

3）失效分析：根源及其影响；

4）风险分类；

5）定义维修策略：

FBM:故障为基础的维修；

DBM:检测为基础的维修；

TBM:时间为基础的维修；

CBM:状态为基础的维修；

DOM:无维修设计；

6）定义维修任务与频率；

7）确定备件；

8）任务分类；

9）任务委派；

10）创建任务说明书。

综上所述，无论是最原始的RCM,还是经过改造、精简、优化了的RCM，均是建立在二值逻辑基础上的推理决策过程。都是始于功能及失效分析，终于维修策略模式的选择，最后落实到维修大纲的执行。

其实，客观世界事务的本质往往是处于中介过渡状态，例如小鸡在啄出蛋壳之前，是叫做鸡还是蛋？说其本质是鸡，还有蛋壳包着；说其本质是蛋，里面已经不是蛋黄和蛋清。

在设备系统，故障的概念虽然是确定的：“设备丧失其规定功能，或者不安全，或者危害环境”，但在界定是否为故障这一点却存在诸多模糊性。例如设备精度的劣化，尚能够维持生产，功能是部分丧失，但不是全部；设备有泄漏发生，微弱的污染环境，也是部分功能丧失，而非全部；安全防护罩上8个螺丝掉落3个，还可以正常运行，暂时并不影响安全，但是……，这样的问题俯拾皆是。因为故障本质的界定困难，这就给维修内容和时机的决策造成困难。因为在设备劣化不同阶段的处理费用会有所差异，这也给维修有效性和经济性的界定造成障碍。

另外，维修策略在日益丰富，传统RCM维修决策可选择的项目有预防维修，预知维修，状态维修，事后维修，隐蔽故障检查、改进设计，抑或是不作为等。现今维修策略日益丰富起来，人们提出来的立足于以少量资源投入，在设备处于微缺陷或者无缺陷状态下的健康维护、靠前维护；立足于保护环境节约能源的绿色维护；立足于保障设备精度和加工质量的全面质量维护；立足于节约成本费用的精益维护；以及立足于保障安全减少损失的风险检查、风险维护和寿命周期风险维护等模式，如何与RCM的逻辑选择通道对接，也是值得商榷的问题。

故障后果的本质也可能是不确定的。客观世界至少有两类不确定性，一是随机实验的结果不确定，就像投币是徽花朝上还是朝下的不确定性一样，但多次试验统计数据的频次显示了规律性，这导致概率论的出现。另外一类不确定性是事物本质的不确定性，就像投币投到一碗浆糊里，硬币斜插在浆糊之中，到底算是徽花朝上还是朝下，我们难以描述，只能说某种程度朝上或者朝下，这导致模糊集合理论的诞生。

很多故障后果的本质就是模糊的。故障停机影响人身安全，程度可能差异很大，有的是造成多人死亡，有的可能只是轻微工伤；影响环境与健康，有的弱于汽车尾气的影响，有的强于吉化污染松花江事件；故障停机影响生产，造成的直接损失容易计算，但对上下游的影响，对延迟交货和企业信誉、品牌的影响就难以计算了。仅就一次停机，不危害安全与人身健康，似乎不够严重；但究其更深层次影响，可能会很严重。林林总总的不确定性，给逻辑判断带来诸多二义性。

其实维修策略的本质也是模糊的，有时候人们很难界定健康维护、预知维护、状态维护、定期维护、预防维护的严格界限，二值逻辑的判断往往会让我们走入某一歧途却难以退出。

所有这些问题，只有谙熟设备和管理的专家层面才能够相对准确的判断和推理，这也局限了RCM的全员化的参与。反过来，如果没有全员化参与，RCM的工作很难落到实处。

另外，专家的经验是各不相同或者参差不齐的，这就造成RCM维修决策的结论的差异化或者很强的专家个人印记。如果专家水平较高，维修决策可能偏于准确，否则就会问题较多。

那么，RCM是否具有一些合理内核，我们的企业是否可以应用RCM的管理思路呢？回答是肯定的。RCM的FMECA分析，可以帮助我们建立备件、部件之间的因果联系，这促进了管理者对维修决策选择的思考。

笔者建议，FMECA中关键性的选择可以参考风险维修的思路，将风险作为关键性的判据，尽管“风险=后果×概率”，也是一个不确定量，但它是客观存在的，只不过我们难以准确评估而已，我们所能得到的仍然是“风险”的大约估计，但这并不影响我们的决策。

在关键性确定之后，接下来就是维修策略选择决策，这就牵涉到费用的有效性，费用是否有效也是很难评估的，我们可用计算风险的三个节点将风险维（轴）粗略分为四个区域，0.09（0.3×0.3）以内属于第一个低风险区域，0.09-0.49（0.7×0.7）属于中风险区域，0.49-0.81（0.9×0.9）为高风险区域，0.81-1属于最高风险区域。在不同的风险区域上给出可选的策略集合（本文给出的策略是开放的，可以添加删改），按照其所需要的费用作一个排序，供决策者参考。维修决策的答案可以是单选的，也可能是多选的。因为，这符合事物的本质属性——大约，差不多，近乎。这样的决策看似弱化了其精确性，其实反而提升了决策的实时性，所谓“实”，就是更符合客观实际，“时”就是及时性和高效率。本文所提出的思路可以作为处理诸多“模糊”信息的初步探索。这一决策思路如图1所示。

作者：李葆文