浅谈建立关键设备效用最大化体系

建立关键设备效用最大化体系的背景

1．1生产模式的转变，促使设备要发挥最大效用。近年来，随着中航工业黎明公司和新产品的不断升级及经济规模的不断跃进，以高效率、高智能为特点的高、精、尖及大型数控设备已在我公司大量的引进和使用，并成为公司的主力设备，为公司的生产及研发创造了条件，使企业改变了以人为主导的旧生产模式。所以，如何提高关键设备的可动率和利用率，进而使设备发挥最大效用，已成为企业管理中的一个重要课题。

1．2设备的技术进步，促使维修的理念和技术提升。关键设备绝大多数都是数控设备，与以往的普通设备相比，这些设备在技术手段发生了实质性的变化，它包含了较为严密的数字技术、液压技术、传动技术、数字控制等等。如何使关键设备能够保持良好、平稳的运行状态，及时发现设备潜在故障和苗头，做好巡视、检查和保养，做大限度做到不发生故障、少发生故障，并在出现故障时能够快速修复，将是我们不容忽视的一个问题，所以必须把设备维修理念由"事后维修"向"事前保养、维护"转变。

1．3产品的升级换代，促使设备要保持高品质。设备的良好技术品质关系到一个企业整体的生产力水平，随着航空发动机技术的提升，对零部件的精度和质量提出了更高的要求，这就要求设备的"品质"要始终处于良好稳定运行状态。保持设备技术品质和满足产品质量对设备的要求，就要通过系统、科学的管理，加强对设备精度的掌控；加强对设备实施日常、定期和深度的各层级维护保养，监控设备各项运行状态和及时改善设备出现的缺陷，使设备技术品质始终处于良好的运转状态。因此，建立一套规范、科学、可操作、有效的确保关键设备效用最大化的体系是十分必要的。

建立关键设备效用最大化体系的途径和目标

结合公司设备管理现状和工作实践，从制度体系、维修体系、维保体系、备件体系、人才体系和设备健康档案这六个子体系为抓手，以落实各层面"人"的责任为突破口，通过"制定规矩"、"指导实施"和"监督考核"等方式，是提升设备技术品质，建立满足科研生产，建立关键设备效用最大化体系的有效途径。

（图1）

把设备效用最大化体系纳入到精益管理范畴，以满足发动机产品质量和效率对设备的需求为目的。从设备的验收、使用、维护、维修及重点设备监测各方面，建立一套"快速、有效、规范"的管理体系；把设备维修人员的技术提升和知识积累，贯穿于设备维修基础知识和高技能知识培训教育的全过程；把及时处理简单设备故障与解决典型疑难故障问题，与不断实施精益改善和自主创新相结合，搭建起预防维修机制，并在实际工作中与设备基础管理有效结合，贯穿到设备全寿命周期管理，最终建立具有企业特色，满足生产技术要求，可量化、可实施、可考核的设备效用最大化体系。

建立关键设备效用最大化体系的做法

3．1通过建立制度体系，提高设备整体管理水平。设备全寿命周期的基础管理是否完善，直接关系到设备质量、性能，更重要的是将直接影响设备及时投入和效益的产生。同时，做好设备管理是设备全生命周期管理的基础，基础打不好将影响设备整个寿命周期的使用。因此，在关键设备效用最大化体系建立中，首先要从最基础的制度、规范、流程等管理体系的建立作起，通过明确责任、职责、流程等方面建立一套完整、可操作、注重实效的管理指导性文件，并以此为基础和指导，去建立相应的具体操作体系。

3．2通过建立维保体系，提高设备内在"品质"。企业生产中的关键设备起着十分重要的作用，如果发生故障，可能会导致停机，使生产线或生产系统停工，造成巨大的经济损失。因此，如何建立一套科学规范的维保体系，减少设备故障停机，也就是作到"事前预防"是设备管理工作中一项重要工作。这就要求对关键设备的保养与维护应当不同于一般设备，应从操作、监测、备件、维修等各项技术专业、各管理层面相互配合，做到及时有效地使关键设备得到特殊的维护保养，能够安全、可靠长期地运行。

3．3通过建立维修体系，提升维修响应时间设备故障停机时间越长越对生产带来的影响越严重，并且会因设备故障停机打乱企业正常的生产秩序，影响产品的交付，造成企业信誉和质量的下降。同时，维修又是企业生产成本的重要组成部分，减少维修费用就意味着降低了生产成本。

3．4通过建立备件体系，提升备件保障能力。以往在备件急需时没有储备，不需要的长时间储备造成资金积压，加大了企业成本。这就需要企业依据设备的运行情况和设备易损件、必换件的预知，针对具体的每台关键设备建立备件储备清单，实施备件储备预警机制，进行有针对性的储备，及时增减备件储备数量和品种。同时，要建立市场化的"大库房"概念，对一些市场普遍拥有，能够及时采购到的通用零部件，做到不储备，而是跟备件供应商建立良好的供货关系，做到需要时能够及时提供；对一些采购周期长和机床厂价专用的零部件，尤其是一些国外厂家设备，而且同一型号较多的设备就要进行一定备件的储备，而这个储备也要根据设备型号的不同、数量的不同，进行有比例的储备，这也需要企业在采购设备过程中，尽可能地应用统一系统，这样也为备件的科学储备带来极大的益处。

3．5通过建立人才体系，提升人才保障能力。目前，各企业，尤其是航空发动机制造企业，使用的数控机床、数控系统种类繁多。但人才的培养却跟不上设备技术的发展，而维修人员的素质直接决定了维修效率和效果。要使人才满足设备维修和企业发展需要，就要从人才需求、留住人才、培养人才、激励人才的角度出发，去构建一个可持续的人才发展体系。

3．6通过建立健康档案，掌控设备运行状态。建立设备健康档案，就是要对设备全寿命周期过程中的各项数据进行全面的收集、整理和归档，形成可查阅的、可参考的文献资料。这些资料对于强化设备的基础管理、为设备备件储备、维修排故参考和历史信息的追溯均会带来很大的益处。

3．7深入推进TPM管理，建立管理推进评价。

近年来，黎明公司在总结多年推进TPM工作实践的基础上，制定和执行了《TPM管理评价考核办法》，实行有目标、有标准、有考核的评价办法。主要内容将TPM自主维护的七个阶段（初期清扫，发生源、困难部位改善对策，制定基准书，设备的总点检，自主点检，通过整理、整顿步入标准化，自主维护）与设备管理、安全标准化达标相结合，通过规范化的达标细则，对设备使用单位进行TPM晋级达标考核。通过对设备使用单位的晋级达标评价，建立持续改进的长效机制，提高员工自主保全意识，有效改善设备实物质量，形成全员参与、全过程控制的设备管理模式。

取得的效果

4．1通过以设备可动率为牵引，带动了关键设备整体效用的提高和设备故障率的降低。这主要得益于追寻以提高设备预防性保障为工作点，加大了对设备维护保养的检查和巡视力度，做到关键重点设备明确到人，指标落实到具体单位、具体责任人，与设备所在单位形成了责任共同体，并且适时地组建了设备维保站，把设备的维护保养进一步地引向了深入，做到了有计划、有目标、有结果的设备深度维护保养，形成了从设备操作者的日常保养、机修人员周期换油及保养、有针对性的计划性深度保养、根据设备运行实际状况实施大修改造，以及以检验设备精度状况等，完整的设备维护保养体系，大大地促进了关键设备效用最大化的提高。设备故障率由2011年的1002台次，下降到2012年的852台次，设备可动率由2011年的98.7%，达到2012年的99.25%。关键设备效用得到了提高；

4．2通过构建设备维修工程技术人员结构，完善了设备维修技术专家技术能手建设。根据设备维修人员技术能力状况，以"高、中、低"搭配的原则，逐步建立了"金字塔"式队伍结构，形成了较为科学、合理的机动系统"专家树"；

4．3结合人才体系建设，改变了现有的学习培训形式，通过员工职业生涯设计，有目标地分层次培养人才。选派有潜质的技术人员进行强化培训，培养机电维修一体化复合型人才；开展各层级的培训管理。在持续推进首席技术、技能专家讲学、同级别、同系统、上下工序及技术、技能专家业务交流的基础上，重点从高端人才培养、短缺专业人才培养以及青年后备人才培养三个方面着手确定培训项目。使培训工作实现了从单项培训到综合性培训、从宽泛性培训到针对性培训、从短期培训向中长期培训的新发展；

4．4通过实施设备全过程管理的信息化平台搭建工作，完善、扩大了管控范畴，并应用信息化系统将设备资产的办理、设备维护保养、设备精度检测、设备维修管理、资产调拨、返库等设备全寿命周期管理流程进行了固化；

4．5通过从设备备件入手挖掘效益。组织专业技术人员进行技术立项和论证，确定技术攻关项目、人员和节点，实施分批分期的办法实现设备备件国产化和疑难故障的处理；摆脱了个别关键备件供应和疑难问题维修受制于人的局面；

4．6通过建立专业化的设备维护保养队伍，定期对设备进行全方位系统保养，及时发现设备潜在的故障隐患，对已磨损和老化的零部件进行更换，把设备故障隐患消灭在萌芽状态，极大地促进设备品质的提高；

4．7通过月份设备大检查、季度设备大检查、关键瓶颈设备使用情况抽查等方式，狠抓现场设备使用、保养中存在的各种违规问题。对公司设备季度保养的逐台验收工作；

4．8通过大力实施TPM管理的整体推进计划，本着做实、做细的原则，制订了切实可行的管理标准，实施以评价各单位TPM推进效果为目的的《TPM晋级评价》，并加以检查指导，使设备的整体管理水平有了一定的提高。

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