探究TPM与TnPM之区别

 　　随着制造需求的不断增加，无论从品质还是速度已经无法由手工作业胜任了，手工作业也逐渐替代为机器作业；随着设备技术的不断更新，精密程度和复杂性不断提高，维修人员难以及时应对设备的故障排除工作。尽管设备维修员具有良好的专业技能和维修经验，但他们并没有每时每刻都接触设备，所以设备的日常状态信息无法及时传递到他们那里，维修滞后的情况经常出现。

　　于是，日本人在借鉴美国设备管理经验和英国综合工程学的思想，并吸收中国《鞍钢宪法》中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法，提出了TPM--以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行TPM，使损失为零。

　　    虽然在很多企业，TPM都能够推进得轰轰烈烈，也取得了不错的效果，但同时也遇到了各类难题，导致不能深入或半途而废。很多人也存在这样的疑问，国外的东西能够适用在中国吗？因此，中国企业为了寻求新的出路和新的发展，逐渐接受并认真实践了一套新的改革思想TnPM（全面规范化生产维护)。那究竟TnPM和TPM有什么不同呢？下面我就根据自身的了解给大家分享一下吧。

　　区别点一：从字面上理解，TnPM与TPM就差一个字母"n"，它代表的是"规范化"，但可能有人会有疑问，TPM里面也有强调标准化，跟规范化不是同一个意思吗？规范是企业内部的规定，不同企业可以有所不同，而标准则是跨行业，跨企业的；规范是动态可调的，应随设备进步、人员素质进步及时加以调整，而标准则有相对较长时间的稳定性。TnPM同时推动"PDCA"和"NDCA"这两个球，一个用于变革，一个用于稳定，变革和稳定交替进行。可见，TnPM是规范化的TPM，它是通过制定、执行规范、评估效果、不断改善来推进TPM的。

　　区别点二：TPM以综合效率OEE为目标，但TnPM以OEE和TEEP为目标。

　　1、OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率

　　时间开动率反映的是开动时间与负荷时间的比率，除去转线，故障停机，交班等；

　　性能开动率反映的是有效运行时间与开动时间的比率，除去空转、速度降低等；

　　合格率则是反映的是合格品净生产时间与有效运行时间的比率，除去返工损耗时间。

　　通过公式上的简化，可得出OEE=实际产量/负荷时间内的理论产量，也就是OEE的本质内涵，反映的是设备实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。

　　2、TEEP=设备利用率×OEE

　　设备利用率包含了计划停机时间、待料造成停机的统计。通过两者对比发现，TEEP包含了OEE所能反映的东西，即故障损失，因突发或慢性的故障引起的损失，伴随着时间性的损失和产品质量上的损失；作业准备和调整的损失；临时小停机损失；速度损失，设备的实际速度比设计速度差；不合格品返工损失；初期产量损失。不仅如此，TEEP还包含了计划性停机损失，节假日、会议、年修、定修的损失，以及外部因素影响造成的损失，如无订单、停水、停电、停气、停工待料等因素造成的损失。

　　可见，TEEP指标是从全企业的范围来评价设备的效率情况的，假如出现由于盲目新增设备导致的差能不平衡，也能反映到这个指标里面去。

　　区别点三：TPM是以预防维修为载体的，而TnPM以设备检维修系统解决方案为载体的。

　　预防维修分为周期性和状态预防维修，周期性是指按照固定的周期对设备进行检查、更换、修复和修理，而状态是对设备进行状态监测，根据监测信息而进行维修决策。由于受设备检查手段和检查人员经验的制约，预防维修仍可能不准确，仍会造成维修的过剩冗余或不足。另外随着设备的不断增加，工艺技术变得更加复杂，客户需求订单变化很快，单一的维修模式可能会影响到设备的正常运行，企业应当根据自身现状，灵活运用不同的维修模式，如可运用"机会维修"，组织生产淡季、假日保养检修，或者利用主动维修改善设备运作效率和克服先天不足等等。此外，还要进行维修资源的组织和配置优化，以达到维修质量与费用最佳平衡，再考虑对维修行为进行规范。整整这一套就是TnPM所强调的检维修系统解决方案，很明显，超越了原来TPM以预防维修为载体的内涵。

　　区别点四：TnPM除了涉及生产现场设备管理，还扩展到设备前期管理的规范化、设备备件管理和润滑管理的规范化、设备维修行为和维修决策规范化、员工成长约束分析、五阶六维的评价指标体系。

　　虽然有那么多区别点，但对于"全员""自主管理-AM"这个概念，TnPM保留了这些精髓部分，也更强调构建良好的团队合作文化，无论从横向还是纵向，从上至下，从顶到底，贯彻到公司的所有组织架构的人员，每个角落。很多管理者认为，既然我能够担任到管理职位，很多工作都可以安排到下属进行，如果亲自动手的话会觉得有失身份。但"三现"主义，即现场、现实、现物，始终是管理的最本质工作，生产现场始终是最真实的，所有的报告和工作都是由生产现场支撑，走进现场，调查现事，观察现物，分析原理，制订原则是有效管理的精髓。

　　没有一套体系是最完美的，也没有一套体系在不革新的情况下能够坚持一百年，就如人一样，有幼儿期、少年期、青春期、中年期、老年期，从盛到衰是较为普遍的规律。但这规律并不是必然的，假如能够不断创新，就如TnPM一样，移植了TPM的精髓，又建立了自身的一系新特点，而且结合了中国的实际国情和文化。假如企业能够努力并认真实践TnPM的话，必定能够造就成世界级的企业。