设备管理活动的历史演变

 　　随着工业革命和大机器的普遍应用，设备管理作为一种必要的支持性活动，日益成为企业运营过程中不可或缺的组成部分。就设备管理活动本身而言， 大体上经历了以事后维修为主的设备管理阶段， 预防维修阶段， 设备系统管理阶段和设备综合管理阶段共四个阶段。

　　第一阶段：以事后维修为主的设备管理

　　所谓事后维修，是指机器设备在生产过程中发生故障和损坏之后才进行维修，也可称之为基于故障的维修。

　　工业革命之前，工场生产是以手工作业为主，生产规模小，技术水平低，使用的设备和工具比较简单，谈不上设备的维修与管理。在资本主义工业生产刚刚开始时，由于设备简陋，修理便当，所有的设备一般都是在设备使用到出现故障后才进行维修，并且都是由有经验的工人自行修复，这就是事后维修制度。

　　十八世纪后期，机器生产在各行各业中逐渐得到推广应用。随着企业采用机器生产的规模不断扩大，机器设备的结构和技术日益复杂，如汽车、发电机、压气机等机器的维修难度与消耗的费用越来越大，技术要求也越来也高，越来越专业化，操作工人已经无法在兼顾维修工作，于是，设备的维修逐渐从生产中分离出来形成了专职的独立的设备维修人员，这样既便于管理，又有利于提高企业的生产效率。在这一个阶段，设备管理与维修已经开始受到重视，成为生产管理工作中的一项内容，但工作范围很窄，主要是事后维修机器，因此叫做"事后维修阶段”。

　　事后维修能够较大限度地利用设备的零部件，提高了经济型。因此，关联度不高的设备通常采用事后维修模式。

　　第二阶段：预防维修阶段与计划预修制

　　预防维修即基于事件或工作量的维修，对设备管理与维修的要求有较高的设备有效度，较长的寿命周期，以及较低的费用。其技术特征是计划修理，管理系统中小型计算机的使用，维修计划与监控系统的建立。

　　二十世纪以来，科学技术不断进步，工业生产不断发展，设备的技术水平不断提高，企业管理进入了科学管理阶段。由于机器设备发生故障和损坏而停机维修并引起生产中断，打乱生产计划安排和劳动定额的完成，使得企业的生产活动不能正常进行，因而带来很大的经济损失。特别是在钢铁、化工、石油、汽车制造等作业连续性很强的行业里，设备突发故障造成的经济损失更为严重，继续采用事后维修就成了发展生产的障碍。于是出现了为防止机器出现突发性故障而预先安排修理，以减少停机损失的"预防性定期修理”的新阶段。由于这种修理安排在故障发生之前，是可以计划的，所以也可叫做计划预修。

　　预防维修制在国际上有两种体制共存，一个是以苏联为首的计划预修体制，另一个是以美国为首的预防维修体制。这两种体制的本质相同，都是以摩擦学为理论基础，但由于在形式和做法上有所不同，所以效果上有所差异。

　　计划预修体制是预防维修的一种，旨在通过计划对设备进行周期性的修理。其中包括按照设备和使用周期不同安排的大修、中修和小修。一般设备在出厂时期其维系周期就已经确定下来了。这种体制的有点是可以非计划地停机，将潜在的故障消灭在萌芽状态；缺点是维修的经济型和设备保养的差异性考虑不够。鱼鱼是固定的计划，对设备的使用、维护、保养、负荷不够容易产生维修过剩或欠缺。在二十世纪八十年代以前，我国的工业受苏联的影响较大，也基本上采用这种体制。

　　预防维修制是通过周期性的检查、分析来制定维修计划的管理方法，也属于预防维修，都被西方国家采用。预防维修制对影响设备正常运行的故障采取"防患于未然”的措施，以减少停工损失好维修费用，降低生产成本，提高企业的经济效益。具体的做法是定期对设备进行检查，对设备进行预防性维修。预防维修制的优点在于可以减少非计划的故障停机，建成后的计划维修可以减少部分维修的盲目性；缺点是受检查手段和检查人员经验的影响较大，可能使检察事务，导致维修计划的不准确，造成维修过剩或欠缺。

　　第三阶段：设备系统管理阶段

　　随着科学技术的发展，尤其是宇宙开发技术的兴起，以及系统理论的普遍引用，1954 年美国通用电气公司提出了"生产维修”的概念，强调的是系统管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业的综合经济效益。对维修费用低的寿命性故障，且零部件易于更换的，采取定期更换策略；对维修费用较高的偶发性故障，且零部件更换困难的，运用状态检测的方法，根据实际需要及时维修；对维修费用十分昂贵的零部件应考虑无维护设计，消除故障根源。

　　二十世纪六十年代默契，美国企业界又提出设备管理"后勤学”的观点，即从制造厂作为设备用户后勤支援的要求出发，强调对设备的系统管理。设备在设计阶段就必须考虑其可靠性、维修性极其必要的后勤支援方案。至此，设备管理已从传统的维修管理转维护重视先天设计和制造的系统管理，设备管理进入了一个新的阶段。

　　第四阶段：设备综合管理阶段

　　体现设备综合管理思想的两个典型代表是"设备综合工程学”和"全员生产维修制”。1971 年，由英国提出的"设备综合工程学”，是以设备寿命周期费用最经济为管理目标的，即对设备进行综合管理，紧紧围绕以下方面内容展开工作：

　　（1）以工业管理工程、运筹学、质量管理、价值工程等一些列工程技术方法，管好、用好、修好、经营好机器设备。对同等技术的设备认证进行价格、运转、维修费用、折旧、经济寿命等方面的计算和比较，把好经济效益观。建立和健全设备的管理体制，充分发挥人员、机器和备件的效益。

　　（2）研究设备的可靠性和维修性。无论新设备设计还是老设备改造，都重视设备的可靠性和维修性问题，以此来减少故障和维修作业时间，提高设备有效利用率。

　　（3）以设备的一生为研究对象和管理对象。运用系统工程的观点，将设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、折旧和报废一生的全过程作为研究和管理对象。

　　（4）促进设备工作循环过程的信息反馈。设备使用部门要将有关设备的运行记录和长期经验积累所发生的缺陷，提供给维修部门和设备生产厂家，一边他们综合掌握设备的技术状况，进行必要的改造和新设备的更新设计。

　　综合管理是设备现代化的重要标志。随着经济体制改革的不断深入和科学技术的不断进步，我国设备管理工作收到当合政府各级部门，以及企业的高度重视，朝着现代化的方向发展。