效率改善与人性化管理的联系

　　大家在推进效率改善的过程中，是否曾遇到这样的情况：通过改善活动，使两个人的工作压缩成一个人完成，而且还增加了部分不必要工作导致效率降低。工作改善不当就把本来很轻松的工作变得复杂化。于是现场人员便产生抵触情绪，最后导致效率越来越低，产品品质越来越差。难道，鱼与熊掌，真的不可兼得？

　　其实，很多人可能陷入了一种误区：改善就是在已经确定了的工作时间内尽可能地塞满更多的工作，消除所谓的等待浪费。但往往这样的思路很容易造成员工的反感，严重地违反了人性化管理的原则和宗旨。

　　在笔者看来，着力于提升人性化管理往往比一味的消除等待时间的改善更有效。这里提出三点思路供大家参考：

　　一、关注设备的可操作性。某些工厂为了实施整线自动化，导入连体的大型设备，只需要投放原材料，便可自动产出产品。但这时候就需要对操作员有更高的要求，当某环节出现问题，很可能导致全线停机，同时也可能会花许多时间去查出问题部位，极大增加了设备的操作和维修难度。另外，随着市场的不断变化，产品品种也要随之更新换代，假如设备功能无法满足这种变化，那么就可能需要进行改良了。所以，在对设备进行投资时应尽可能考虑结构简单，能够易于根据需要进行改造，而不能一味追求高自动化。效率有时候往往不是体现在生产速度上，而是体现在能否适应人员和市场变化的能力上。

　　二、关注员工所处的环境（如危险，噪声，垃圾，高温，异味等）。员工的工作舒适程度同样会影响着工作效率，对于某些存在安全隐患的工作领域，更要特别注意。以前笔者曾经辅导过一间工厂的外壳喷涂车间，防护面具、衣服、鞋子配备都很齐全，但员工还是会担心长期接触这样的环境会得病，所以离职率一直高居不下。刚招来一批新人，培训没到几天，又会走一批，生产效率可想而知。或许这是暂时的技术没办法解决的，又或许改善成本过高，很多老板都不愿意在这方面投入资金。由此能明确的一点是环境的因素不可轻视，环境与效率其实具有极高的关联性。

　　三、关注员工的工作负荷。影响工作负荷的大小主要有两个方面：工作内容的难易程度和数量的多少。在生产现场里面，前倾、下蹲、弯腰、仰脸、后退等等一些高强度动作并不少见，不管员工是否习惯这种工作，长期下去必定会造成作业疲劳。有些工作虽然轻松，但如果持续不断，每天重复一千次，甚至上万次，这种工作负荷其实与前者相当。这时候，生产线的布局，工位以及工序的设计就显得特别重要。举个例子，有些人，为了缩减生产线中间的半成品，生硬地把两个工位连接在一起由一人完成，但由于部件比较大，员工每次都需要花费很大力气才能完成两个工位的工作，中间半成品是少了，但这是用员工的疲劳度来换取的，根本算不上改善。所以，在设计工位的时候，应当把岗位的工作负荷列入到考虑范围。

　　效率改善其实与人性化管理并不矛盾。人性的满足有时也会带来效率的提升，况且，来自员工的意见和建议也是非常重要，他们的需求很可能就是生产过程中最需要解决的问题，他们的方案往往也就是最优解，我们不能忽视这种基层自发性的改善行为。全员参与并不是单纯的口号，只有激发大家的工作热情，营造良好改善氛围，集合全员智慧，还有不能解决的问题吗？当面对束手无策的现场问题时，可以从人性化管理方面进行思考，或许会有意外的收获。以上仅是笔者个人观点，如果有更好的想法和思路，欢迎随时交流。