发展低碳经济 建设绿色油田

       中石化集团公司胜利油田从履行政治责任、社会责任的角度出发，从维护职工健康利益出发，依靠科技进步，推动管理创新，持续推进节能减排，积极发展低碳经济、循环经济、绿色经济，着力提高能源、资源利用效率，为绿色油田、美丽油田建设打下了坚实基础。
　　废渣回收再利用
　　胜利油田成立了"三废”（废水、废气、废渣）调查队，对油田"三废”情况及有毒有害作业场所进行调查监测，并有针对性地开展污染防治工作。
　　2012年12月初的一天，在孤东采油厂19NB31井场，作业一大队员工开工前安放了污水收集池，在油管围子上铺设了防渗膜，四周还增设了玻璃钢围堰……这样做是为了在后来的作业施工时，不仅实现原油不落地，还能进行有效回收。
　　孤东采油厂还通过技术改进措施，对作业现场产生的油泥砂及时进行无害化处理，避免二次污染。
　　近年来，胜利油田坚持生产效益与节能、环保与职业健康"一体化”运行管理，努力打造以人为本、绿色低碳新模式，污染物排放总量控制在东营市地方政府和中石化集团公司下达的指标内。其中，工业固体废物处理处置率及油泥砂等危险废物无害化处置率均为100%。
　　如何治理油泥砂，曾经是一个让人头疼的难题。自2006年起，孤岛采油厂积极探索治理的有效途径，目前已形成年清洗油泥砂3.5万吨的治理能力，不仅每年可减少1000万元以上的排污费用，还可制砖130万块。
　　在回收的同时，胜利油田积极开展废渣利用工作。胜利油田发电厂建设了国内第一座油泥砂集中焚烧处理厂，对历史遗留的油泥砂和每年新产生的油泥砂进行集中储存、处置和综合利用，建成23座油泥砂贮存场，贮存能力4.56万立方米。
　　胜利油田各下属生产单位也通过多种渠道展开废渣利用。孤东采油厂与山东大学联合开展油泥砂治理攻关，将油泥砂清洗、研磨，制作成符合施工要求的调剖剂，用于油水井堵水、调剖，让来自地层的油泥砂重新回到地层。东辛、纯梁、孤岛采油厂的3座钻井固体废弃物集中处理场，也都对敏感区域的钻井固体废弃物进行了回收处理再利用。
　　针对废弃泥浆和粉煤灰等固体废物污染防治，胜利油田采取的做法是，对深井优质泥浆回收重复利用，将无毒害普通泥浆堆放在井场泥浆池中，待自然风干固化后用于平整井场和垫高井台；将粉煤灰用于修路、固井、作建筑材料等。
　　变废水为有效水
　　胜利油田建立完善了各种环保制度，持续开展了"采油污水不外排”和"无污染作业”等一系列活动，加快污染防治设施建设，逐步实现环境保护与石油勘探开发的同步发展。
　　2012年初，中石化集团公司与胜利油田签订了《"十二五”污染减排责任书》和《2012年度"HSE”责任书》，要求胜利油田采油污水回注率大于95%。
　　作为胜利油田黄河南惟一的污水外排单位——现河采油厂备感压力。近年来，该厂已对所辖王家岗油田、现河庄油田的多个区块实施污水外排一体化综合治理，共涉及油井300余口。2011年4月，王家岗油田实现污水零排放。
　　目前，现河采油厂正坚持"变废水为有效水”的污水治理理念，2013年将实现污水零排放的目标。
　　近几年来，胜利油田本着开发与环保一体化的原则，全面开展污水减排和治理攻关，在开发过程中最大限度地增加有效注水，提高污水回注率。截至"十一五”末，胜利油田采油废水外排达标率达到100%，采油污水回注率为92.5%，作业废水回收、预处理率达到100%。
　　废气入地驱油
　　2012年12月3日，国家环境保护部有关人员来到胜利油田，就"CCUS”（二氧化碳捕集利用与封存）项目进行调研，希望胜利油田进一步做好这项工作。"十一五”以来，胜利油田向碳减排这一全球关注的世界难题进行试验攻关，并在二氧化碳捕集利用与封存技术上取得突破。
　　其实，"CCUS”项目只是胜利油田长期坚持走绿色低碳发展之路的一个亮点。在胜利发电厂二氧化碳捕集项目现场，烟气水洗塔、吸收塔和再生塔错落有致地高耸林立，迎来一批又一批参观学习的人们。
　　这个项目是胜利发电厂实现"绿色电厂”目标的重要一步。目前，胜利发电厂全年二氧化碳排放量415万吨，平均每天可达1.38万吨。
　　捕集二氧化碳达到了减排目的，但还不是最终目标。胜利油田瞄准的是"变废为宝”，让原本污染环境的二氧化碳为油田生产服务，入井驱油。
　　从1998年底开始，胜利油田便展开二氧化碳捕集研究。经过10余年的探索实践，2010年，国内最大生产规模"540吨/日二氧化碳燃气烟气捕集纯化工程”开工建设。2012年，"十二五”国家科技支撑计划——大规模燃煤电厂烟气二氧化碳捕集、驱油及封存（"CCUS”）技术开发及应用示范项目启动，实现二氧化碳封存和有效提高采收率的双重目的。
　　有关装置投入运行后，每天生产液态二氧化碳100余吨，全年能够捕集液态二氧化碳近4万吨，捕集处理后的二氧化碳纯度达99.5%以上，可全部用于胜利油田正在开展的"低渗透油藏二氧化碳驱油”重大先导试验。
　　为减少电厂生产中二氧化硫的排放，胜利油田还投资建设了二氧化硫处理装置。2009年，胜利发电厂烟气脱硫工程全部通过山东省环保部门验收，每年可减排二氧化硫约6万吨。
　　同时，他们利用电厂供热系统实行热电联供，取代燃油锅炉，近10年累计替代原油220余万吨，取得了节约燃油与改善城市大气质量的双重功效。
　　在此基础上，胜利油田还结合自身特点，提出了海上火炬气回收利用、污水余热开发利用、烟气余热利用、油田原油损耗回收4个"CDM项目”，尽可能把节能产生的减排效果转化为碳资产储备或销售，实现节能增效与减排创效双丰收。
　　据了解，"十一五”期间，胜利油田通过实施节能措施，2011年比2006年减排温室气体90.85万吨。
　　资源利用率更高
　　不久前，河口采油厂研制出加热炉应用瓦斯伴烧原油技术，1年可减少原油消耗53万元。临盘采油厂对加热炉射流燃烧器进行实验，在保持水套炉同等温度的情况下，射流火嘴比普通火管节气45.9％，应用3个月共节气240万立方米。
　　如今在胜利油田，许多人会发现钻井队的一个新现象：以往柴油机震耳欲聋的声音消失了，取而代之的是静悄悄的钻井现场，这一切都源自网电钻机的投入应用。
　　网电钻机作为一种节约、安全、清洁、高效的新型钻井装备，通过取用网电直接从工业电网上获得动力，代替原有的柴油机，能够在降低钻井成本、节省大量柴油的同时，极大地降低钻井过程中的噪声污染和空气污染。根据单井测试，网电修井机单井次可节约柴油210千克，相应节能127.7千克标煤。
　　钻井时，从地下冲上来的油基泥浆含有80%左右的油，直接排放会对环境造成影响。为此，胜利油田研究成功油基钻屑随钻处理装备，可将钻井液进行洗净脱干，回收利用。海洋采油厂通过新建KF3-CB30A海底管线，将SH8和KF3火炬天然气回收进入系统再利用。
　　几年来，胜利油田持续推动群众性技术挖潜，把节能降耗与节能减排的责任层层传递到岗位，将指标分解落实到人头，在各层面、各领域掀起群众性节约挖潜热潮。纯梁采油厂建立实施"系统节点”管理模式，仅电力管理系统就划分出3个一级节点、9个二级节点、25个三级节点，对机采、注水、集输、热力、电力5个系统的节点进行细化分析，找准节能降耗的潜力点，制定针对性措施，实现了用电量的负增长。
　　"十二五”期间，胜利油田将继续推进循环经济建设，力争30%的新增工业用水靠节约解决，每年节地1000亩，年利用二氧化碳达到4000万立方米，万元产值综合能耗比"十一五”末下降5%，单位油气综合能耗得到有效控制，污染物排放持续降低，加快构建资源节约型、环境友好型企业，在绿色低碳发展中奉献清洁能源，呵护碧海蓝天。