互取长短的6σ与精益生产展现无限大的推进力

 　　6σ(6Sigma）起源于上世纪80年代末期的摩托罗拉公司。6σ是建立在以往许多先进的管理理念和实践的基础之上，其特点是从顾客的要求出发，以流程为导向。其追求的6σ目标是每百万机会3.4个缺陷的产品或服务质量。不仅在生产制造中起着重大作用，对市场营销、服务、人力资源、财务、销售等流程也同样适用。

　　而精益生产则是以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。

　　6σ改善方法论的典型步骤是D（定义）、M（测量）、A（分析）、I（改善）、C（控制），而用于研发设计的典型步骤是D（定义）、M（测量）、A（分析）、D（设计）、V（验证）或I（识别）、D(设计)、O(优化)、V(验证)。

　　精益生产的基本思想是减少／消除浪费，降低成本。精益思想的关键出发点是顾客价值，它将浪费定义为：‘如果不增加价值就是浪费。现在精益思想被广泛运用于各行各业，如汽车业、航天航空、机械制造、建筑、食品零售、邮政服务等。在我国，尤其是汽车行业，比如德尔福汽车系统公司，引进并应用这种方法也已经有很多年的历史，也取得了惊人的效果。

　　6σ思想与精益思想有着许多相似之处，主要表现在如下几个方面：

　　·需要高层管理者的支持和授权才能保证成功；

　　·属于持续改进的方法；

　　·不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程；

　　·强调降低成本，提高效率，减少浪费；

　　·采用团队的方式实施改善；

　　·具有显著的财务效果；

　　·关注顾客的价值和需要；

　　从工具和方法角度看，6σ与精益生产是具有互补性的，各有其所长。6σ擅长解决较复杂的问题。具有数据和事实驱动的特点，比如由于变差引起的稳定性问题、流程最优化问题、新产品设计可靠性等问题。随着改善机会的复杂性、范围和难度的增加，其潜在效果也随之增加。比如新产品的开发。而精益方法的特点是快速有效。擅长于解决那些无须使用大量统计数据的如减少换模时间，降低库存周转，改善生产场地布局和清洁等方面的问题。因为持续改善的目标有多种，如：顾客满意度，产品质量，时间，成本等。两种方法分别适合于解决不同类型的问题，彼此不可替代。

　　我们不仅要掌握这两种方法，更重要的是要了解什么时候用哪种方法。如果你想消除浪费，提高流程的效率，或者遇到生产线工作量不均衡造成了等待的问题等，可以用精益方法解决问题。但这并不意味着产品的一致性好、无缺陷、参数设置处于最佳状态，或者设计完美。如果你想减少变差，改善性能或设置，生产无缺陷的产品，可以用6σ方法进行改善。同理，这也不意味着占用的场地最少和流程生产效率最高。总而言之，精益方法用于减少浪费,6σ方法用于减少变差。一旦你了解了这两种方法的特点，就可以用正确的方法解决问题了。精益方法和6σ方法就如同一个工具箱中的扳手和钳子，同时拥有才能发挥最大效益。GE以及一些成功企业的经验说明，6σ与精益生产方法是相互促进的，相互补充的。两种思想之间没有任何矛盾或冲突。

　　有些公司将这两者看成完全不同的和孤立的-这会导致不利的结果，将两种方法向不同的方向推动，把有限的资源和力量分散开来，最后不得不下决心舍弃其一。其实顾客并不真正关心企业采用了哪一种方法，他们关心的只是结果！总之，6σ与精益生产无疑是相互促进的。基本思想有很多相似之处。如果你希望持续改进公司的组织文化，将两者结合起来使用无疑是最明智的选择。