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改善的步骤
1、选择主题
改善的主题选定，一般应从系统中最薄弱的环节开始。从系统论出发，我们总是致力于寻找系统的杠杆解，期望可以"四两拨千斤”。按照木桶效应，要想提升木桶的装水水平，应从最短那块板的提升开始。生产现场随时存在着从重要度、紧急度、经济度等不同角度综合分析认为是最具有优先性的问题，这也是我们应该选定的首先要解决的主题。
2、了解现状
在开始改善之前，必须先了解和检查现状。也就是首先要去现场搜集与选定主题相关的一切有关资料。现场的观察记录，所搜集的有关资料，将为今后的改善提供依据。了解现状5个要素：人、机、料、法、环。
3、分析资料
对掌握的资料进行分析，找出症结或原因。运用各种统计分析工具，如折线图、直方图、趋势图、圆分图、异常状态报告等方式，从4MIE这5个方面寻找原因。
4、设定目标
依据所掌握的情况，设定改善目标。在目标的设定之中，要综合考虑问题的解决难度，本身的资源条件，解决问题的可行性。设定的目标除了应包含所达到的效果、解决问题的成都外，还应包括一个时间表。
5、制定对策
一旦目标设定，即开始制定改善对策。有时候制定的改善对策并不一定合理，会有一些挫折。要不怕失败，把失败看成是正常的现象。不怕推到重来，一切从头开始，知道使制定的对策看起来基本满意可行为止。制定对策可以通过分头设计、请教专家、查阅文献、小组团队头脑风暴式的研讨等各种方式形成。
6、实施改善
现场要提供必要的场地、工具、财力、物力和技术，支持现场改善的实施。管理者要激励和维持改善者的热情，不可有任何的嘲讽、打击。要形成热情支持改善活动的企业文化。
7、对策评估
管理者要安排专人、专时，对改善对策所产生的效果进行评估，分析改善所产生的无形影响和可计算的效益，为进一步的改善和员工绩效考评提供依据。
8、修正"规范”
把成功的改善举措作为"规范”定下来，。甚至推广应用到其他相似现场，杜绝所有同类问题的发生。这也是对规范的修正。
9、检视、记录
对上述过程检视、评价并加以记录，以此作为新起点，再展开下一步骤的改善。
以上9个环节，其实就是PDCA循环的详细展开，它形成了9个滚柱构成的轴承。
