油液质量恶化原因分析

    一、氧化：
    原因：一般有温度、空气、压力等三方面因素影响。
    二、污染：
    据资料统计，液压系统的故障约有70%是由于液压油的污染引起的。 
    1．种类：
    （1）固体颗粒污染：
    危害：阀件卡紧；增加泄漏；滤器堵塞；油液氧化等。
    据实践表明：5～15μm的固体最易使阀卡紧，10~30μm颗粒会造成动力元件的磨损，轴向柱塞泵配油盘处对于10～15μm的固体颗粒最为敏感，径向泵与马达对15～25μm的固体颗粒最为敏感，叶片泵与马达对20～30μm的固体颗粒最为敏感。
    （2）水污染：
    危害：金属腐蚀；降低润滑；形成冰晶；产生气穴；油液氧化等。液压油的吸水饱和度一般在200～300ppm，温度越高，吸水性越好。
    （3）空气污染：
    危害：动作迟滞；产生气穴；油液氧化等。
    当空气中含量超过2%时油液开始变浑浊。（最高为8%～10%）
    溶解于液压油中的空气量取决于下列因素：液压油的种类；工作压力；工作温度。
    2．污染度的表述方法：
    a、宏观的总体表示法：重量水平mg/L；重量百万分之几ppm(重量)；体积百万分之几ppm(容积)；b、微观的分散表示法：间隔的颗粒浓度（单位体积油液内在某一尺寸间隔范围内的颗粒数目）；累计颗粒浓度（单位体积油液内尺寸大于某一值的颗粒数目）。
    3．污染检测法：
    现场通过外观判断判断液压油的品质，现场在细滤纸上滴油来判断油液品质，现场鉴定液压油试验项目，化验室进行定期取样化验。
    4．合理更换液压油
    （1）固定周期换油法：
    规定液压油使用时间为半年，一年，或者工作1000～2000h(新系统500h首次换油，以后5000h)后更换液压油的方法。此方法被广泛应用，但不是很科学。
    （2）现场鉴定换油法：根据现场油品的使用情况确定。
    （3）综合分析换油法：取出油样进行实验分析来确定，此方法符合换油原则。
  　5．防止污染的措施：
（1）在液压元件的运动界面处设防尘装置；
（2）选用合适的液压油，加强液压油的管理，加油时一定要进行过滤；另外，周围环境清洁。
（3）油箱透气孔应设置空气滤油器，油箱油位控制在2/3油箱高度；
（4）定期清洗油箱，采用外过滤装置对油液进行定期净化处理；
（5）定期检查热交换器的完好性；
（6）选用合适的滤油器；
（7）定期(500h)清洗或更换滤芯；
（8）定期(每年1～2次)取样检查液压油品质，视情进行处理或换油；
（9）防止新旧油混用或不同牌号的油掺用；
（10）新系统或大修后的液压系统要经冲洗处理；（冲洗液最好采用比工作液粘度低的矿物油，也可用本身的液压油；冲洗液温度控制在30～40℃；冲洗液循环泵最好用外接泵或系统中的辅泵，主泵与关键元件在冲洗时要旁通，防污染物冲入；冲洗要一直进行至系统中的细滤油器上无明显的污染。）
（11）定期对油箱底部的残水进行排放。