TnPM的检维修系统方案——SOON

 　　我国企业在50-60年代，基本采用的是事后维修和前苏联教给我们的计划预修制。目前在市场经济时期，我们不少企业的维修管理并没有什么大进步，甚至有些企业干脆倒退到传统的事后维修状态。苏联的计划预修制是预防维修体系的一种模式，主张按照一定周期对设备进行预防维修。那个年代美国的TBM（TimeBasedMaintenance）预防维修模式也基本类似。

　　当今时代的维修管理策略和模式十分丰富，呈百花齐放、百家争鸣之势。在企业面前又出现了一个新的难题：企业到底如何设计自己的维修管理体系？

　　除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，对于生产制造型的企业而言，精心设计的设备检维修系统解决方案具有重要的实践意义，我们设计了SOON流程，作为企业维修管理系统解决方案的参考。SOON即"策略(Strategy)--现场信息(On-siteinformation)--组织(Organizing)--规范(Normalizing)"一体化流程。

　　首先，根据不同设备类型、设备的不同役龄以及不同的故障特征起因，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检，依靠仪器、仪表的状态监测以及依赖诊断工具箱的分析和逻辑推理，采集、了解、分析设备状况，进行故障倾向管理和隐患管理，达到故障定位和故障处理的目标；为了使"人--机"系统出现的问题不重复出现，我们还设计了"源头追溯和根除预案"模块，把它固化在体系之中；再下一步是维修活动的组织，包括维修组织结构设计、维修资源的配置、维修计划等；最后是维修行为的规范和维修质量的确认。

　　（1）维修策略

　　以下维修模式也是企业经常使用的维修策略。

　　事后维修：指设备发生故障后的修理。适用于故障后果不严重，不会造成设备连锁损坏、不会危害安全与环境、不会使生产前后环节堵塞、设备停机损失较小的故障后修理，事后维修可以最大限度的延长设备的有效使用周期，是比较经济的维修模式；

　　周期性预防维修：指按照固定的时间周期对设备的检查、更换、修复和修理。适用于有明显和固定损坏周期的设备整体或者部件。如按照一定速度磨损的金属、塑料或者橡胶机械、部件，按照一定速度老化的塑料、橡胶或者化工材料，按照一定速度腐蚀的金属部件，按照一定速度挥发或者蒸发的介质零件等；

　　状态维修（预知维修）：状态预防维修是对设备进行状态监测，根据监测信息而进行维修决策的管理模式。状态维修适用于可实施监测、易于实施监测，监测信息可以准确定位故障的设备，而且实施设备监测防止故障发生应该比事后维修或者其它预防维修更经济才可行。目前经常采用的状态监测方式包括振动监测、油液分析、红外技术、声发射技术等；

　　改善维修：改善维修又称为纠正性维修，是通过对设备部件进行修复、纠正性的修理，包括零件更换、尺寸补充、性能恢复等手段，使设备损坏的部件得到修复的活动。改善维修主要针对处于耗损故障阶段的设备，以及设备先天不足，经常出现重复性故障的设备；

　　主动维修：主动维修是一种不拘泥原来设备结构，从根本上消除故障隐患的带有设备改造形式的维修方式。有的企业提出"逢修必改"，就主要针对这类设备。主动维修适用于设备先天不足，即存在设计、制造、原材料缺陷以及进入耗损故障期的设备；

　　机会维修：利用所有可利用的机会--周末、周日、节假日、生产淡季、上下游停机检修、等待定单、计划排产等机会，对设备的问题部位进行局部解体检修、换件、对中、平衡、精度调整；生产忙季，在无严重故障后果和影响的前提下，也可以适当延长修理周期，让维修节拍尽量适应企业生产节拍。

　　上维修模式有的侧重维修技术方式，有的侧重维修时机选择，企业可以根据设备实际选择其中一种或者多种模式组合作为某设备的确定维修模式。

　　如果企业属于装置密集、技术密集型的流程工业，流程上的一台装置停机，整个流程会停下来，维修策略的研究就更加重要。针对流程工业企业的设备特点，组合维修模式的设计就可以发挥更重要的作用。

　　（2）现场信息收集

　　这部分的主要内容是通过建立依赖人类五感的员工点检系统、点检信息化系统和依赖仪器、仪表的状态监测手段，依赖正确逻辑思维和经验积累方法的故障诊断方法库，形成故障诊断定位、快速反应的信息采集、分析、处理体系。

　　点检体系即主要通过人的五感和简单信息采集手段了解设备信息，点检的准备内容包含以下八个方面，即定点、定人、定周期、定记录、定标、定表、定法、定项。

　　点检的实施也就是PDCA循环的延伸形式，包括：检查、记录、分析、隐患管理、趋势管理、处理、反馈等环节。

　　人类五感所感知的信息是有一定局限的，目前发展起来的较为成熟的设备状态检测手段包括振动监测、油液分析、红外技术，除此之外，可以应用于状态监测的技术还包括声发射技术、X光衍射技术、磁粉探伤技术、超声波技术等。

　　（3）维修资源组织架构和资源配置

　　维修组织优化设计，维修资源合理配置是实现维修效率最大化和成本最小化目标的有力保障。管理者要根据企业特点建立高效、优化的组织架构。

　　企业设备管理所涉及到的维修资源包括内部专业维修队伍、企业多技能的操作员工、合同化的外部维修协力队伍三方面的力量。

　　企业的设备维修资源配置一般遵循如下的规律：维修难度很高的设备，其数量和维修工作量不多，可以采用技术外协来解决；反之，维修难度不高的设备，其数量和维护工作量不少，可采用劳务外协来解决；设备数量较多，维护量较大，维修难度也较高的设备由企业内部专业维修人员完成；设备数量较多，维护量大，维护难度较低，可以由企业内部多技能操作者通过自主维护来完成。

　　（4）维修行为规范化

　　维修行为规范化实质上就是制定维修流程和执行维修工艺的过程。相当一部分企业的设备维修没有一套完整的拆装和维修工艺作为支撑。维修往往是"经验型"，无法分享经验和知识的工作，而且每次维修行为都存在差异。这样，损坏性的维修就永远难以避免。设备维修工艺可以参考设备说明手册，参考生产厂的装配工艺，也可以拍照和记录成熟的维修工作过程，根据成熟的维修经验总结提炼成维修工艺。将制定好的维修工艺再对维修人员进行培训，使他们熟悉设备结构，熟悉拆装标准逻辑过程，熟练的应用统一、优化的维修工艺去检维修设备。这样可以大大减少工作差错，降低维修损坏风险，保障设备维修质量。

　　在维修规范里我们突出维修流程规范、维修技术标准规范和维修验收标准规范三大要素，强调严格的确认体系。维修规范三大要素之结构如同一个风扇的三个叶片，可以达到运行中的持续平衡状态。

　　维修流程规范：包括设备拆卸顺序、搬运摆放方式、检查要点、损坏件修复方式、安装顺序、精度调试要点、空载单体试车、空载联动试车、单体负荷试车、联动负荷试车、现场清理、验收程序及竣工报告的规范体系要素，维修关键点的确认要素；

　　维修技术标准规范：包括安装精度、设备安装/装配的对中、平衡、配合公差等技术标准；

　　维修质量验收标准规范：包括质量检测点清单、精度要求范围、检查方法、手段、流程等要领。

　　维修规范是维修质量的保障。

　　SOON体系如同打一场战役，S代表战略部署，O代表派侦察兵深入敌后了解敌情，下一个O代表部署自己的兵力，而最后的N代表规范、到位的战术技能，各方面不可或缺，才能取得这场战役的胜利。