点检范围的确定方法

下面简单介绍点检点确定的常用方法：

1）经验法确定范围
   可以将点检的对象设备分为三类：
    a. 主作业线设备：是指直接生产产品的工艺线上的设备。如：汽车装配线、炼钢转炉、钢板轧机、石化生产线、家用电器组装流水线等生产线设备。
    b. 辅助生产作业线设备：是指辅助于生产产品的非主作业线设备。如供配电、动力、原料处理设施、港口机械、给排水处理等设备。
    c. 其他预防维修设备：是指单机性，必须采取预防性检查的对象设备。如机修、运输、起重等设备。
 

2）计算法确定范围
    设备是否采用点检（预防性检查）的方法，由点检（检查）系数或称（PM）系数决定。这个系数与故障停机次数和故障损失费用有直接关系，其计算公式为：

    式中。A——故障修复费用；
                B——标准台时减产损失费；
                C——因故障使其他设备损坏的修复费；
                D₁——年平均故障次数；
                D₂——年平均故障停台工时；
                E——每次点检的平均费用；
                F——年内点检周期次数。
    根据国际上有关规定，当此系数大于等于1.5时，则应把该设备列入预防性检查（点检）的对象设备，在小于1.5时，则把该设备列为故障后检修设备，即事后维修，不做预防性检查。因为，这种设备故障所造成的损失费（包括修复费在内），仅为年点检费用的1.5倍。采取事后维修的方法是经济的，但如果当设备故障所造成的损失费比采用点检所花费的费用大于1.5倍时，则采用点检的方法进行维修是经济的。说明此系数越大则设备的重要性也越大，越应采用点检的方法进行维修管理。
    在一般情况下，均不用计算的方法来决定是否采用点检管理，而是经验地进行决定，因为，除上述因素外，还应考虑设备工艺地位和在生产中所起的作用等。