建立检维修系统解决方案

 　　我国企业在50-60年代，基本采用的是事后维修和前苏联教给我们的计划预修制。目前在市场经济时期，我们不少企业的维修管理并没有什么大进步，甚至有些企业干脆倒退到传统的事后维修状态。苏联的计划预修制是预防维修体系的一种模式，主张按照一定周期对设备进行预防维修。那个年代美国的TBM（TimeBasedMaintenance）预防维修模式也基本类似。恰当的预防维修到底比事后维修有什么好处？

　　可以减少或者避免非计划停机损失；

　　可以使维修有充分准备，提高维修效率，减少维修停机时间；

　　可以发现一些潜在设备隐患，减少设备连锁损坏这种多米诺骨牌现象，延长设备寿命；

　　可以减少或者避免重大安全事故；

　　可以减少或者避免产品的批量质量劣化或者报废。

　　当今时代的维修管理策略和模式十分丰富，呈百花齐放、百家争鸣之势。在企业面前又出现了一个新的难题：企业到底如何设计自己的维修管理体系？

　　除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，对于生产制造型的企业而言，精心设计的设备检维修系统解决方案具有重要的实践意义，我们设计了SOON流程，作为企业维修管理系统解决方案的参考。SOON即"策略(Strategy)--现场信息(On-siteinformation)--组织(Organizing)--规范(Normalizing)"一体化流程。

　　首先，根据不同设备类型、设备的不同役龄以及不同的故障特征起因，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检，依靠仪器、仪表的状态监测以及依赖诊断工具箱的分析和逻辑推理，采集、了解、分析设备状况，进行故障倾向管理和隐患管理，达到故障定位和故障处理的目标；为了使"人--机"系统出现的问题不重复出现，我们还设计了"源头追溯和根除预案"模块，把它固化在体系之中；再下一步是维修活动的组织，包括维修组织结构设计、维修资源的配置、维修计划等；最后是维修行为的规范和维修质量的确认。

　　（1）制定维修策略

　　（2）现场信息收集

　　（3）维修资源组织架构和资源配置

　　（4）维修行为规范化