设备“零故障”与精细化管理

丰宇

　　摘要追求设备"零故障”运行是设备管理的终极目标，将精细化管理应用于设备管理工作中，既可丰富设备管理的内容，又能实现设备"零故障”运行，不断提高设备综合效能。

　　关键词冶金企业设备管理零故障精细化管理

　　随着科学技术的快速发展以及新设备、新技术、新工艺的不断应用，现代化企业的装备水平得到了不断提高，设备结构不仅愈加复杂精密、系统特性更为突出，设备管理难度也随之增大。在传统的管理方法中引入新的理念，以适应现代企业生产的需要，是设备管理人员不断追求的目标。设备"零故障”与精细化管理就是在传统管理基础上进行的模式创新，在完善、优化设备管理内容的同时．也能更好地为企业生产服务。

　　一、设备管理与"零故障”的关系

　　众所周知，设备事故是给企业造成损失的最大根源，设备管理的目的是通过采取有效措施保证设备安全、经济和高效运行，保证企业获取最佳的经济效益。在现代化企业里，只有把设备管理工作做好了，各项规章制度、措施落实到位了，才能为正常生产提供坚实的基础，做到低成本、高质量运行，为企业赢取良好的经济与社会效益。

　　追求设备"零故障”管理，是设备维修与管理工作发展到一定阶段的必然趋势和要求，虽然它是一个管理目标，但从某种意义．．卜讲。这个目标并非不可实现。在现阶段追求的设备"零故障”管理目标，就是在设备故障发生之前，充分利用各种机会和采用各种有效措施、方法来消除设备缺陷及隐患，通过科学管理使设备故障减少到无限接近于"零”的程度。设备"零故障”管理的实质是通过各种管理方法不断探索并掌握设备运行的规律，从而实现设备的最优化运行。如果人们不能充分认识到实行设备"零故障”管理的重要性，不仅可使设备故障骤增，还可能造成不可估量的损失。某企业负责人为了提高设备作业率，采取了压缩设备维护检修时间的作法，结果导致设备故障率大幅增加，对生产造成较大影响不说，还险些酿成安全事故。为此，企业应将设备点检时间作为一种制度来进行明确保障，以便能及时处理一些小的设备缺陷及隐患，为生产线稳定运行创造良好条件。在公司采取的以设备运行为龙头，以设备点检为核心的设备管理方式日渐成熟的情况下，通过引人设备精细化的管理方法，不仅有助于设备管理工作效率的提高，也为设备"零故障”管理目标的实现，提供了有益的帮助。

　　二、精细化管理方法的应用

　　精细化管理主要是通过细化、量化、流程化、标准化等精细化管理方法，最终形成目标明确、职责清晰、执行有序的管理体系，通过不断地进行PDcA循环以提升设备管理的实效。武钢股份公司设备维修总厂在开展精细化管理中，主要采取了以下方法。

　　1．细化管理

　　每条生产线或者每台设备都是由若干个环节组成的，任何环节处出现细小问题都有可能导致生产线发生故障或者停机，甚至造成灾难性的事故。设备管理是一项非常细致的专业性工作，需要进行细化管理．而且是贯穿于设备管理全过程的细化。实施细化管理应符合以下要求。

　　(1)管理对象的细化。生产线上的设备有成百上千台套，由于设备的重要程度、区域、专业的不同。它们在生产中所处的位置及重要性也各有不同。为了便于管理，工厂将其按照生产线、区域、重要程度、专业、型号规格等进行编码，而且每台设备的部件及零件也都有唯一的身份信息。通过设备编码，为每台设备建立了唯一及完善的运行档案，为数字化管理打下良好的基础。

　　(2)目标和要求的细化。设备运行状况与工况环境、操作水平、备件质量以及润滑、调整等都密切相关，为使设备运行目标和要求制定更能切合实际情况，首先是针对具体生产线和区域的制定，如明确设备作业率、故障时间等指标的具体数据，然后针对每一个相关岗位、每一个实施步骤等再制定出相应的要求和标准。为确保目标和要求的严肃性，对规定中的每项内容都要进行严格的检查与评价，以保证上述工作能够得到认真落实。

　　(3)改进措施的细化。针对设备运行过程中出现的问题必须及时进行分析和总结。并提出切实可行的改进措施。例如，当设备发生故障时，要能多方位、多角度地进行查找，要多问几个为什么，要能正确地分析出发生故障的根本原因，并能有针对性地提出解决方法。为保证每条措慈都能有效落实，应使其具备较强的可操作性和实效性，切忌空泛。

　　2．量化管理

　　设备"零故障”管理不仅需要定性。更需要定量。通过量化的方法分析和研究设备性能，对运行状态做出精确的描述与判断，实现设备预知维修和降低维修成本，确保设备高效运行。任何设备异常或故障都是有先兆的，如果能准确地捕捉到这些信息，如振动、电流、声音、频率、温度等。就可以此为依据准确地把握和推断设备的运行状态。例如，在线监测系统获取的设备运行状态信息，通过网络及计算机等进行收集、分析和判断后，即可得出设备运行情况的结论。队M系统可以通过停机i，己录、点检、定修、精峦诊断、故障事故记录、状态监测、润滑等，在记录设备以往的情况时，还可监控当前的运行状况．为合理制定维修与维护策略提供量化依据。

　　3．流程化管理

　　流程化就是将任务纵向分解为若干个前后连接的工序单元。然后进行分析、简化、改进、整合和优化。由于设备维修人员面对的是精密复杂的设备系统，因此通过流程化管理将点检维护的时间、周期、线路、方法、目标等要素细化成前后衔接的工作步骤。维护人员按照规定的方法与程序完成好各自的T作。既能提高工作效率。减少人为因素造成的误差．还能及时发现执行过程中的问题。

　　4．标准化管理

　　通过对作业流程、方法等实施标准化管理，一方面可使设备维护人员在现场，[作中所积累的技巧和经验得到传承，有助于建立良好的人员梯队结构，不会因为人员的流动而造成技术流失。另一方面设备维护人员由于受至q各自技能水平、经验等主观因素的影响，在完成同样工作的时候可能会出现不同的结果。实施标准化管理可以使每一项T作即使由不同的人来操作。也不会出现太大的差异，可有效避免重复性错误的发生。

　　5．协同化管理

　　设备精细化管理与企业生产、效益等密不可分，实现其一体化管理是确保设备"零故障”的必要条件。由于操作人员不断减少、操作技术含量逐渐下降等原医．使生产对设备酶依赖程度E升和维修工作难度加大。为此，更应加强对操作等岗位人员的管理，使操作、设备维护岗位人员能够同心协力，形成专业互补、团结协作的氛围，充分发挥二者的合力作用。

　　6．严格化管理

　　严肃的态度和严格的要求是做好一切管理T作的基础，否则所有的制度、标准就将成为一纸空文。因维护人员没有严格执行点检标准，没毹及时发现设备缺陷Ifli导致设备故障发生的实例有很多。当设备出现问题时员工想的大多是如何推卸责任，而不是按照四不放过原则分析问题原因和采取有针对性地改进措施。不但贻误了处理时机，问题的真正原因常被掩盖或忽略，类似问题还会荤复发生。所以只有保证各项工作能够按照标准和要求严格执行，才能实现真正意义上的设备稳定与高效运行。

　　7．实证化管理

　　在设备管理过程中必须运用准确、科学的数据来分析总结工作结果，以确保工作过程与结果的一致性。开展"零故障”管理是一项实实在在的工作，不是数字游戏，虚假的设备运行指标只会掩盖问题真相，既不利于问题的解决，也不可能为企业带来任何的经济效益。通过计算机和网络技术，使运行数据与设备直接关联，减少中间环节和避免人为干预，在使用真实数据总结成绩时，还可分析不足。

　　三、结论

　　武钢股份公司通过在生产线上推进设备"零故障”管理，设备的连续无故障天数已由最初的I天、几天、十几天达到了几十天，例如，高炉已经创造连续34天无故障生产的最好记录。事实证明．要生产出好的产品并获取高额利润．必须有稳定、可靠和高效运行的设备。推行设备"零故障”管理，就是要人们从"设备总是要出故障”的观念上，改变成"设备不会产生故障”，"故障也能降为零”的观念上来。设备"零故障”管理是一项长期而艰巨的工作，在设备管理过程中，各级管理人员不仅要对各自工作进行不断地自我总结、自我完善和提高自身综合素养，还要结合精细化管理方法并将其灵活地运用到设备管理中来。才能真正实现设备"零故障”管理的目标。