生产损失的构成因素

 　　作为生产现场中妨碍设备的效率化大的因素，比如故障、作业计划准备过程、临时停止(供电)、速度、不合格品返工、初始期等的损失，这些8大损失如何去减少它们是使设备效率提高的最大关键。

　　1）计划性停机损失：此类停机包括节假日、会议、年修、定修等，并且很多企业对在保证设备正常运转的前提下，如何缩短甚至取消部分项目缺少足够的重视和研究。

　　2）外部因素影响造成的损失：如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成的停机损失，在计算时常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。

　　3）故障损失：因突发的或慢性的故障引起的损失，同时伴随着时间性的损失和产品质量上的损失(不合格、返工)。

　　为了减少故障损失，在提高设备的可靠性、早期发现并诊断、采取技术手段研究设备的异常(五感、诊断机器的引进)，使从故障发生到恢复为止的时间最小化等方面有必要进行专题攻关。

　　4）作业计划准备、调整损失：随着作业计划准备的变更而产生的损失。所谓作业计划准备变更时间是指从生产终止到做下一个样品的时间，同时伴随着连续的作业(后整理、器工具清除、贴附、调整、更换)。

　　5）临时小停机损失：由调整和不同的临时性的问题引起的设备停止或供电状态的临时停止，被看做是当日所发生的临时的时间损失。

　　例如，工作中的临时断电，品质不合格控制器临时停止等情况，这些情况和作业中的固定休息及设备故障时的情况又不相同。一般地由一个小问题引起的设备效率低下的情况居多，某些设备上所见的此类现象比较多。一般情况下临时停止因其处理较简单容易，通常缺少较详细的记录资料。

　　6）速度损失：设备的实际速度比设计速度差。如设备设定的速度是否能实际的维持，如不能维持的话有何种程度的下降，这中间的原因是什么等，都须明确地检查和解决。速度损失的减少对提高设备综合效率有着明显的作用。

　　7）不合格品返工损失：随不合格品返工而起的不合格损失。返工品因其再调整较简单，常并不被列为不合格品；而突发的不合格品原因又较容易解决，一般采取一定对策后可以达到原来的水准。但很多企业对于一些慢性/隐性的原因并没有采取明确的对策。

　　8）初期产量损失：生产开始时发生的不合格品损失。即从生产开始时到产品稳定为止中间发生的损失，比如：加工条件的不稳定性、器具的装备不合格、模具装备不足、作业者的技术不熟练等。发生方式随产品特性、设备特性、生产系统的不同而不同，有必要正确地掌握并改善由它而起的损失。因此首先要测定损失，明确什么是重点，明确改善方向尤为重要。