点检管理的由来

    日本的工业企业，自五十年代后期，由于设备向大型化、现代化发展，而设备管理还停留在原先事后维修的水平，跟不上设备飞速发展的状态，随之就引起了设备的频繁故障和装备的性能低下，企业损失也相应增大，为改变这被动局面，日本的设备管理方式也从美国引进，由"事后维修”转变进入到"预防维修”的阶段。
    企业在投产初期，主要任务是使设备安定化，而实现设备安定化的主要手段就是采用预防维修。它是生产维修（PM）的核心，其宗旨是有计划地把可能出现的性能低下和故障的现象，消灭在萌芽状态。主要包括两个内容：—方面是为了事前发现和找出差错、缺陷和隐患，而对设备实施的周期性的检查（即"点检”）；另一方面是将已找出的差错、缺陷和隐患，及时排除或予以修理，使之恢复功能。

    然而，从预防维修过渡到生产维修，还必须有一个过程。随着二十世纪六十年代，日本其他各行各业也急剧发展，各个企业的设备也都向着大型化和自动化程度不断提高的方向发展。因此，全行业对设备的使用、维修都提出了更高的要求。企业如何花最少的费用而获得最满意的维修效果呢？要实现其愿望可见加强设备管理的重要性。

    现代化的企业必须依靠设备来进行生产，而现代化的设备不仅需要巨大的投资，而且一旦停产会造成巨大的损失，加之以资源的不足和市场竞争的需要，二者都对设备管理提出了要求，要求提高设备的综合效率；要求企业全员都来参加设备维修。

    在这种形势下，日本学习、引进其他国家的经验和做法，包括：美国的生产维修体制；英国的设备综合工程学的理论和特点和中国"鞍钢宪法”中的"两参一改三结合”（"两参，干部参加劳动、工人参加管理”、"一改，改革不合理的规章制度”、"三结合，领导、技术人员和生产工人三结合”）的经验。

    通过对这些经验的综合吸收，再结合日本的国情，1969年日本电装公司最早开展了相关的活动并于1971年，"日本设备工程协会”提倡在全日本推行一种新的设备管理体制，是一种科学的基础管理方法，称作TPM（Total Productive Maintenance，T：三全，全效率、全系统、全员参加，PM：生产维修）。

    TPM制度——全员参加的生产维修，或叫做日本的综合工程学。这就是在设备运行阶段的现代维修管理体系。以"点检为核心”全员参加的生产维修，在设备上设立了区域管理的点检员，形成了点检管理制度。