流程工业设备的组合维修

　　流程工业设备的特点很多，除了工艺、物流等，仅就设备维修管理，流程设备具有以下特点：

　　① 设备最薄弱环节的能力就代表全流程的能力；

　　② 流程各系统、线段的配合，影响着全流程效率的发挥；

　　③ 局部停机，导致全线停机；

　　④停机的经济损失严重；

　　⑤ 运行中的流程无法停机排除小故障隐患。

　　为了把流程设备的停机减少到最低限度，结合多数流程现场实际，给出以下的设计方案。

　　（1）运用"机会维修"概念，组织生产淡季和节、假日保养、检修

　　所谓的"机会维修"即不拘泥原来的维修计划，充分利用节、假日进行"红班"维修，或者利用生产淡季，等待计划排产的空隙，进行全流程的检修和保养，使设备进入完好待命状态。设备管理部门在有规律的生产淡季或节、假日到来之前，就要做好检修保养的组织准备和后勤安排，使"机会维修"顺利实施。

　　（2）通过设备检测技术，做好预测、状态维修

　　对于适于振动监测、红外监测或油液分析诊断的流程设备，要积极引进这些先进手段和技术，及时预测隐患，把故障排除在潜在状态。这些技术引进的成本与故障停机损失相比常常是微不足道的。一些企业把状态监测和人工巡回点检结合起来，收到更好的效果。状态维修可以使非计划停机减少，避免故障的连锁反应或多米诺骨牌现象，把损失降到最低。

　　（3）通过"总成"替换，降低全线停机时间

　　所谓的"总成"又称为组件、部件，即构成设备局部，相对独立、可以整体快速拆、装的部件。一些流程设备一旦停机，实施在线维修，往往因为位置不便、工况恶劣或者维修难度较大、停机维修时间较长而造成全线停机等待。一些企业的做法是将损坏的"总成"拆下，换上一个正常的"总成"。然后再对损坏的"总成"进行从容的修理。这样可以大大减少全线停机损失。同时还可以使损坏的"总成"得到精细、彻底的修复。

　　实施"总成"维修的另一个条件是维修技术和维修队伍、人员培训。精良的维修技术，稳定的维修队伍是实施这一策略的基础。

　　（4）同步检修--流程内部的"机会维修"策略

　　所谓的同步检修就是当流程某一局部进行停机检修、保养之时，全流程各个线段全部进入保养、检修状态。这样，局部检修期间的时间可以得到充分利用，把维护功能得到最大限度的发挥。

　　同步检修的实施依赖于全员参与维修、保养活动的意识和规范。流程中停机检修的关键线段需要集中主要维修力量，进行高效处理解决。其它部分的检修力量可能相对薄弱，甚至出现检修空缺。因此，全员的参与、维修技术的普及、淡化边界的分工协作就显得十分重要。

　　（5）实施"批处理"，扩大同步检修战果

　　"批处理"是计算机术语，即同时整批处理某类问题。这里指的是在同步检修期间对各

　　线段所有遗留问题、故障隐患进行集中、批量解决。"批处理"的管理依赖于日常点检中的"批处理"隐患发现和反馈表格。

　　通过以上方式的管理，可以在同步检修期间在对重点线段检修的同时，同时处理和解决日常点检中发现，已经记录在案，但无暇或者不便处理的所有小故障隐患。