密封失效引起润滑油泄漏

    密封装置和润滑系统是保证设备正常运转相辅相成、互为因果的两个重要方面。一个有效、可靠的密封装置有利于润滑系统的正常工作。

    但是，密封装置难免会产生泄漏，特别是在液压系统中的密封装置，当液压系统压力超过35MPa以上时，泄漏就更为严重。

    究其原因，主要是由于密封件质量不合格（从材料到成品）、管接头和堵头螺纹加工精度低、元件组装不正确（安装偏心、螺钉不均匀等）、系统设计不合理（无防止外漏和减少管路振动冲击的措施）以及缺少规范的预防、检修制度等。

    密封件的损坏主要有：
    1）磨损。密封件与金属表面滑动产生摩擦使密封件磨损。油内污染物（尤其是金属类颗粒）、金属表面过高的粗糙度、装得太紧等因素能加速这种磨损。
    2）缝隙挤压变形。密封件在高压下产生液化现象，进入密封面的缝隙，密封件与密封沟槽之间的相对运动会促进这一过程，缝隙挤压导致密封件完全损坏，表面撕裂或破碎，还可能出现塑性变形。加密封挡圈可以避免挤出现象的发生。
    3）翻转。这类故障多使用唇形密封件（如液压缸里的密封件），它是以密封件从沟槽中产分地被挤出特征的。液压设备运行时，密封沟槽里的压力很大，这个压力作用于密封件的根部，根部被磨损掉了，然后在摩擦力的作用下，密封件被翻过来并在密封或压断，密封唇被切开或压断，密封件完全损坏。
    4）谷部开裂。唇形密封件的谷部，所指的是应力集中处，受到压力冲击时，容易裂开。
    5）扭转。当唇形密封件在运动中产生较大的摩擦力时，可能产生整圈或局部的扭转。
    6）偏磨。这是密封件损坏的主要原因之一。密封件本身偏心，往复运动与密封件配合面有部分拉毛，受到径向载荷，均引起偏磨。
    7）材料老化。密封件因使用期太长，保存太久或其他原因氧化而变硬，变脆，失去弹性，便不再起密封作用。

    实践证明，发生在机械设备中的润滑故障，是普遍存在的。在提高对润滑故障危害性认识的基础上，如何从系统工程的角度对症下药，采取积极、有效的方法加以排治，使润滑系统得以正常工作，确保产品的使用和功能发挥，是一项迫切需要研究解决的课题。

    首先应当在产品研发的总体设计阶段，就必须同步、认真地考虑产品的润滑方案及必要的密封形式和装置。

    在产品制造过程中，零件的加工精度、表面粗糙度、工艺规程、装配顺序等各个环节，特别是有关啮合面、支承面和各摩擦副作用面上，要使之易于形成润滑油膜以达到良好的润滑状态，使相对运动作用面上的摩擦、磨损降低到最低程度。